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非生产领域/办公室/服务业精益实训

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培训受众:

服务业,如银行、酒店等,制造业非生产领域,如采购、人事等间接生产部门。企业总经理、分管副总、
部门经理、中层管理人员

课程收益:

掌握精益生产改善的实质,熟悉服务业/非生产领域的七大浪费及改善思路与方法,掌握服务业/非生产
领域价值流分析方法,及缩短服务周期的方法。

课程大纲:

第一章 精益的本质
1.精益的起源于发展历史
2.精益的本质
3.推行精益应具备的思想

第二章 非生产领域(后简称事务)价值流
1.价值流的定义及作用
2.读懂生产价值流图
3.如何绘制事务价值流
4.如何从事务价值流中识别改善点
5.绘制事务价值流的技巧与注意要点

第三章 非生产领域的八大浪费及改善方法
1.生产领域的八大浪费
2.生产领域的一个流
3.非生产领域的八大浪费及区别
4.改善非生产领域八大浪费的方法和技巧
第四章 事务类工作分析方法与改善点
1.流程分析法及应用
2.作业分析法及应用
3.改善方法与案例
第五章 经典案例分析

培训师介绍:

 
宋传承老师

广东精益管理研究院TPS首席专家

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩:

1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;

2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。

项目业绩:

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: 非生产领域/办公室/服务业精益实训

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