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PMC-生产计划与物料控制

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培训受众:

计划/跟单/业务跟单/客服/生管/物控/采购/仓库/品质/一线现场管理等负责人及相关人员

课程收益:

1. 使PMC人员明确自己岗位要求和必备的工作能力;
2. 明确企业生产计划与物料运作管理的全过程;
3. 了解和掌握生产管理系统原理,以市场需求为导向,制订合理的生产预测与生产计划,协调内外部资源,更加有效地进行生产组织;
4. 优化排产体系和流程,改善物流管理与车间现场控制,提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力;
5. 平衡外部顾客满意和内部成本控制,提高制造资源(人、机、物)利用效率;
6. 有效缩短生产周期,提高交期达成率;
7. 物料的账务管理能力,达到物账一致,库存管理的目标和库存量的计算;
8. 企业如何实施物料计划控制,降低库存和物流成本;
9. 从供应链管理目标出发,掌握建立现代物料管理系统的理论与方法,提高物料、库存控制人员的管理水平;
10. 整体提升现场和PMC管理人员目标管理能力,计划控制能力和执行能力。

课程大纲:

模块一、组织创新篇——现代制造型企业竞争模式的变革:适应柔性订单
(一)课程背景1—竞争内外部环境给企业带来的挑战
1、多种少量——计划、执行难度加大
2、货期短——PMC的压力越来越大
3、质量高——既要保证货期又要保证质量
4、价格低——企业必须降低运营成本
5、流程不够合理和操作不够规范;
6、跨部门协调和沟通不够,信息传递慢;
7、采购、品保、工程沟通不充分,物料质量问题不能得到迅速处理,影响生产。。。。。。
思考:是什么原因导致企业的外部环境形势这么严骏?
(1)公司是什么性质的经济实体模式;
(2)人民币升值对外向型企业的影响;
(3)外销接单的生产特征;
(4)客户风险向外部转移。
(二)如何解决内外环境对企业带来的挑战:
引子:企业生存的基本法则——适应市场环境者生存
(1)完善的管理体制;
(2)快速的市场反应机制;
(3)供应链的协同作战(SCM,SCC)。
1、现代供产销一体化管理体系构建
2、供应链的结构模型SCM-PMC
3、PMC与现代物流之间的关系
4、传统条件下的企业生产计划
(1)传统的企业生产计划系统模式
(2)传统的企业生产计划的局限性
5、SCM的实施条件和背景
6、SCM环境下的生产计划新特点
(1)供应链企业计划工作需要考虑的问题
(2)供应链网链结构示意图
(3)供应链的特征
(4)传统生产计划和SCM环境的比较
7、同步化供应链企业计划(SCC)的提出
8、SCM管理下的生产计划的新特点
9、计划的循环过程突破了企业的限制
10、供应链下的集成生产计划与控制模型
(1)SCM中的制造商、供应商、分销商信息交换
(2)供应链管理环境下生产管理组织模式
(3)SCM环境下的生产控制4个新特点
11、PMC系统PC与MC职能定位管理
(1)某公司PMC组织
(2)PMC对内的能力
(3)PMC对外的能力
(4)现场练习:如果你是主人翁,你以为工作重心是什么,为什么?
(5)现场测试:考考你的分析能力
12、PMC计划运营瓶颈问题解读与分析
13、PMC与销售、生产、采购等跨部门协作
(三)应用案例分析:
1、某500强公司的供应链管理;
2、某500强公司的供应链管理模式;
3、PMC人员如何适应新柔性生产产订单的环境?
4、某知名公司高效的生产与物流控制体系
5、某公司PMC跨部门间协同作战
6、某公司PMC本部门内协同作战
7、某公司的完善信息传达机制
8、视频教学:沟通协调的技巧
9、[学员谈学习感想和体会]随机抽查或由员工自己发言:
(1)谈谈您对本部分内容学习的体会和感想;
(2)今后在工作和生活中您将如何把学到东西运用于实践?并简说其思路。
(四)为解决企业外部的困扰要用到的工具:
1、企业资源计划系统及接口:ERP/SAP/EDI和EOS
2、沟通的工具;
3、供应链的工具。

模块二、生产计划篇——如何进行产能负荷分析与柔性计划的排定
(一)课程背景2——生产计划过程中常见问题
1、订单交期短,换线频繁;
2、紧急(插单、补单)订单多;
3、产品设计开发变更频繁;
4、欠料频繁发生,制程不良品多;
5、设备或模具与人员不足;
6、排程技巧不佳,产品漏排;
7、产能不足,外包困难;
8、未建立产销制度。
(二)如何解决生产计划过程中的出现问题
1、生产的本质新的内涵。
2、如何塑造PMC核心地位
3、生产计划的本质和内容
(1)满足客户的三要素
(2)满足生产的三要素
3、生产计划的种类的确
4、生产计划的五大基础标准及数据测定
5、制程计划的内容和排定方法
6、产能计划的规划和生产能力的掌握
7、现场练习:产能分析不准的十大原因讨论
8、生产能力确定其步骤
(1)决定毛产能
(2)决定计划产能
(3)决定有效产能
(4)如何定量分析有效产能的影响因素
9、现场讨论:生产能力不足时的对策有哪些?
10、订单计划编制的四个原则
11、柔性生产计划控制技巧
12、产能负荷分析的要素
13、如何老产品与新产品订单评审管理
14、生产订单产前评审的要项
15、产能评估与分析案例解析
16、生产计划的4个内涵与制定弹性排单计划的6个因素
17、周生产计划编排流程
18、生产计划量的确定
19、生产日程作业计划排定及技巧
20、制定日程计划需要考虑的五个具体问题
21、大日程生产计划的安排
22、出货计划的排定及出货细节
(三)、解决生产计划过程异常问题的工具和方法:
1、计划监控管理工具
2、生产数据追踪管理工具
3、月计划产能分析方法
4、月有效产能分析工具
5、订单评审管理与实施方法
6、产前订单评审盘点工具
7、日产能负荷分析与排产方法
8、优先生产排单分析工具
(四)应用案例分析:
1、某公司生产计划方式
2、某电气股份公司主计划总体流程
3、某公司制程计划表分享
4、某公司负荷计划的安排应用模块
5、某公司月度主计划制定流程
6、某美资企业计划更改后的对策
7、某集团公司模拟产能规划取得成功
8、某公司对机台限量生产的细则

模块三、生产进度控制篇——生产进度控制与生产订单异常的处理
(一)课程背景3——生产进度控制中常见问题
1、客户样品未出,订单却来了,怎么办?
2、研发部技术资料(如BOM、图纸、工艺资料)来得慢,怎么办?
3、订单的生产物料一时到不了位,怎么办?
4、客户的订单更改太快(或研发部技术资料变更快)有交期无明确的产品(技术、产品未定),怎么办?
(二)如何解决生产进度中出现的问题
1、何谓生产异常
2、生产异常的掌握途径
3、生产异常的如何反应
4、现场讨论:例会的组织技巧
5、生产进度的跟进技巧:事前/事中和事后
6、生产进度异常的原因分析及解决
7、生产进度异常因应对策表
8、生产进度落后的措施
9、生产进度跟进中的沟通技巧
10、进度控制中主导作用—使跟催及时有力
11、现场练习:
(1)交期延误的原因探讨;
(2)交期延误的改善原则
12、急单/插单产生的原因分析
13、紧急订单的处理
(1)不可处理紧急订单
(2)可处理紧急订单
(三)生产订单异常处理中的应用案例分析:
1、某电子厂订单管理中异常问题分析与解决
2、某公司生产异常会议跟进表和生产协调会内容汇总
3、紧急订单切换案例
4、PMC因急单问题而离职,如何解决?
5、案例讨论:(1)生产进度异常分析与工作改进?(2)插单生产如何应对?(3)多品种小批量订单的生产计划如何编制?(4)产销失调原因及对策?

模块四﹕生产现场控制篇——生产线平衡技巧与生产布局提高生产效率
(一)课程背景4——生产平衡与生产布局中的常见问题
1、计划和生产脱节
2、计划部门不知道何时换模换线
3、生产部门没有做好产前的准备工作
4、生产布局不合理
5、生产进度过慢
(二)如何解决生产中平衡问题和布局问题
1、生产线平衡技巧与改善
2、企业平衡生产线范例分析
3、生产平衡的原则是什么
4、生产线改善前后平衡率的计算
5、生产统计与生产报表分析
6、快速换型
(1)换型时间定义
(2)快速作业转换
7、作业转换改善要点
8、内部作业转换 VS. 外部作业转换
9、将外部转换作业标准化
10、快速换型八步法介绍
11、快速反应信号 - Andon 板
12、工序的布局和设计
(1)工序改善的步骤
(2)水平布置和垂直布置的比较
(3)有弹性的生产线布置
13、大量案例分析
14、现场作业

模块五、物料系统控制篇——从采购、品质、物控、仓储等层面进行控制
(一)课程背景5——采购、物料、仓库等物料系统的问题导致生产计划达成率低下
1、采购物料质量合格率低
2、采购物料交期达成率低
3、仓库存量不准确,库存周转低,呆料多
4、物控督导物料进度不力
5、来料进度与生产不一定,总是集中到料,品质部门进度无法跟上
(二)如何解决物料系统中问题,提高计划达成率
1、供应和品质层面的系统建立
专题讨论(1):如何保证采购物料进度(质量)不会出问题?
1、培养供应商质量意识
(1)培养供应商正确的质量方法——坚持“三步曲”:
(2)培养供应商质量意识的关键——对待任何缺陷要做到“三不”政策;
2、公司采购要明确采购标准;
3、供应商早期参与设计;
4、供应商资格认证
5、检验与测试
6、关口前移实施免检
7、供方商质量的持续改进
专题讨论(2):如何保证采购物料进度(交期)不会出问题?(如何缩短采购周期(从采购处理订单到送货结束),提供采购交期达成率?)
2、物料计划与物料库存量控制:
1、正确认识物料管理的5R
2、制定物料计划的目的
3、物料计划制定的依据
4、物料计划的核心内容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常备性物料的需求计划
7、专用性物料需求计划
8、物料库存计划与成本缩减
(1)物料安全存量制定方法
(2)物料最低存量制定方法
(3)物料最高存量制定方法
(4)物料平均存量制定方法
(5)呆料与废料的区别及预防策略
1、物料交期跟催的方法技巧
2、课堂练习:(1)分析企业物料短缺及原因?(2)如何解决?
3、物料延误后应采取什么措施
4、现场讨论:(1)如何控制物料的消耗?
(2)物料管理中经常遇到的问题及改善对策?
(3)老师点评。
3、库存层面进行控制
1、库存的周转
(1)衡量一个企业运营好不好的四个指标
(2)库存的周转的两个指标及其计算
(3)加速库存周转的意义
2、库存管理
(1)库存管理的核心思想——一个中心、两个基本点
(2)库存成本的构成——由两部分构成
(3)提高库存准确度——它是保证库存计划准确的关键。
3、如何加速仓库物料周转
4、如何降低原材料库存
(1)供应商管理库存
(2)与供应商的关系发展——由对立关系转变为战略关系
(3)共享的信息平台——用信息代替库存。
(三)、物料控制降低库存量的应用案例分享:
(1)某著名公司的供应商管理库存VMI的作法;
(2)某500强企业物料统筹分解物控策略
(3)深圳某公司“零库存”物控策略;
(4)广州丰田---OEM企业精益模式物控策略
(5)物料控制精髓:物料管理八大死穴
(6)海尔推行的JIT的成功经验
(7)湖南某制造厂运用ABC分类法降低物料成本

模块六:客户出货应对篇——客户服务和客诉处理的技巧
1、售前、售中、售后服务的技巧
2、思考三个问题:(1)如何确认客户所需样品?(2)何制定合理的报价?(3)如何接收客户正式订单?
3、补充说明:(1)如何进行订单评审?(2)如何处理口头订单?(3)如何签单(签约),应注意哪里细节问题,规避风险?(4)当客户订单有变更时如何处理?
4、程序服务与个性化服务的特点及应用
5、客户投诉的价值
6、处理客户投诉的步骤:(1)让客户发泄,充分道歉(2)受理客户投诉(3)寻求解决问题的方案(4)答复客户(5)跟踪服务
7.处理客户投诉的沟通方法和技巧:(1)“移情法” (2)“三明治法”(3):“谅解法”(4)“引导征询法”
8、与客户沟通禁止法则
9、与客户沟通九句禁语
10、获取客户好感的六大法则
11、客户永远是对的
12、PMC要具备的基本礼仪:(1)坐车(2)接待(3)乘电梯(4)拜访(5)用餐(7)握手(8)穿着等
13、PMC的压力与情绪调控
14、视频教学:什么是真正的幸福和成就

培训师介绍:

 
【专家介绍】
 华南理工大学MBA学历;
 世界贸易中心ITC专家;
 新加坡管理协会授权讲师;
 中国供应链管理者联盟高级顾问;
 采购与供应链管理资格国际认证讲师;
 CNAT注册审核员、PPT国际职业培训师;
 高级采购师、英国皇家采购与供应学会CIPS认证讲师;
 中山大学、深圳大学、广东外语外贸大学、东莞理工学院采购与供应链管理客座教授;
 采购与供应链管理第一人,生产物流领域十强讲师,
 荣获“中国著名采购与供应链管理中国实战派专家”称号。

【核心价值】
 多家集团公司中高管经历:曾任天宝集团/固特集团/华科集团/步步高集团采购经理/PMC经理/运营副总经理;
 曾到韩国系统学习了国际先进的采购与供应链、现场管理技术;
 华南理工大学MBA/高级采购师/人力资源一级管理师/PPT国际职业培训师;
 四项权威采购认证特聘讲师:英国皇家采购与供应学会CIPS认证特聘讲师/世界贸易中心ITC采购与供应链管理资格国际认证特聘讲师/中国注册采购师职业资格认证特聘讲师/香港培训认证中心HKTCC采购与供应链管理认证特聘讲师;
 多家大学客座教授:中山大学/深圳大学/广东外语外贸大学/东莞理工学院采购与供应链管理客座教授;
 获得多项荣誉称号:2012年、2013年连续两年获得中华讲师网“采购与供应链管理第一人”,“生产物流领域十强讲师”,“中国著名采购与供应链管理实战派专家”称号;
 专业方向:20多年通信业、电子业、制造业中高层管理和培训咨询经验,擅长采购与供应链管理、人力资源系统管理、精益生产现场管理和改善培训和咨询,具有丰富的SAP、ERP、MRP、JIT、CRM、BPR、VMI等实战经验,并在全国各地成功举办了2000多场次培训、演讲和咨询。

【授课风格】*******在培训、咨询中以实战案例开眼,意识入手开刃,解决实际问题见长。理论与实际相结合,辅以小游戏,管理视频,小组讨论,情景模拟等培训方式,通俗易懂,诙谐幽默。被企业评为“中国实战派企业管理培训师”!

本课程名称: PMC-生产计划与物料控制

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