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精益IE工业工程实战改善技法研修班

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培训受众:

生产部、工程部、IE/PE/PIE工程师、品质部、开发设计部等企业各层管理人员及相关人士

课程收益:

打破常规,突破思维定势,全新接受现代工程师必备技能
 协助企业进行系统优化,达到全员改善意识
 诠释传统IE与现代IE工程师的职能
 课程全程穿插大量生产现场改善DV视频
 结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术
 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
 如何第一次将事情做对使效率、效益最大化

课程大纲:

【课程大纲】:
第一讲、IE工程师如何读懂IE的精髓
 IE的起源与在制造业中的应用
 现代IE研究
 IE的使命---高效生产
 传统工业工程的特点
 企业推行现代IE工程势在必行
 IE 人员所必备的基本理念
 IE 人员所必备的几个条件
 浪费的形态:隐形的,视而不见的
 制造工厂的八大浪费改善着眼点
 浪费与企业出路思考:你的企业在过冬
 案例说明:工厂常见的浪费同主要表现
第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究
 何谓工时标准与标准工时
 时间分析基础---经济动作分析
 动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
 经济动作与时间研究
 测时计时方法
 抽样统计方法
 人机工程在IE中的应用
 案例分析:别让标准工时影响了效率?
第三讲、标准工时构成、设定与分析
 IE标准工时结构
 操作时间
 单位工时
 Takt Time
 观测时间(Observed Time)
 评比(Rating)
 正常时间(Normal Time)
 时间衡量系统分析与应用
 预定时间标准的分析
 12项基本动作分析
 方法时间衡量MTM
 WF(Work Factor)
 影响动作之因素
 疲劳或休息宽放之订定
 休息宽放时间定义
 决定休息宽放时间应考虑因素
 固定宽放时间
 变动宽放时间
第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产
◆ 生产车间布置的基本形式
◆ 布置分析和改善
◆ 人/机作业分析的意义
◆ 人/机作业分析的应用范围
◆ 人/机作业分析的改善方向
 工作单元的柔性设计
 单元制生产模式
 搬运浪费分析和原则
 改善搬运方式的着眼点
 生产线平衡的定义 / 意义。
 生产线平衡(现场演练:生产线平衡)
◆ 生产线平衡的计算方法
◆ 生产线平衡的改善原则
◆ 全员生产性维护(TPM)
◆ 快速切换---切换改善
◆ 以样本推定稼动状态的方法
◆ 案例讨论:某集团生产线平衡技术运用
第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析
◆ 精益IE工程师在微利化时代的使命
◆ 程序分析改善四原则ECRS
◆ 采用DV技术分析六大步骤
◆ 以产品为中心的产品工艺分析
◆ 以人为中心的作业流程分析
◆ 联合作业分析----人机操作
◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析
◆ 作业流程分析的改善方向
◆ 心理、照明、环境的观察与改善
◆ 精益生产的发展过程及追求目标
◆ 案例分享:十大防错原理在工作中应用
第六讲、学员自带企业问题及案例讨论
◆ 某电子厂实际案例分析
◆ 结合企业自身的改善点答疑
◆ 总结与学员互动交流
学员与老师合影留念

培训师介绍:

 
★ 广东省企业管理培训协会理事
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
★ CASIO(卡西欧)电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州某电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者,咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验,是中国著名现场管理实效改善专家,中国式精益生产系统提出第一人,专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训,精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务,对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师,他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践,因此他的观点和建议具有非常强的可操作性,他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT(及时化生产)为主导内容的新生产系统(NPS)项目,立足于企业现有资源,利用JIT管理理念,改变传统生产型态,通过对企业系统“瓶颈”的认定,在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”,使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前,已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统,在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效,得到了客户高度的评价和认可;其中,某重型机械公司咨询1个月,配套同步加工作业,有效产出每月多增2台;某机电公司咨询半年,新厂房流线化流程设计,有效产出能力提高50%;某乳业公司咨询一年,生产车间减员30%,人工成本从63元/吨降至50元/吨;某五金塑胶公司,咨询辅导3个月,改稼动率为可动率考核,电力能源费用下降3成;某工艺制品厂(生产仿古家具、珠宝箱、箱包)咨询辅导6个月,人均产能提高30%;某纸业公司咨询三年,建立完善的企业管理机制及激励措施,实施流程化管理,企业年销售额逐年倍增,并成功复制两个分厂;某汽车配件公司,咨询三个月,指导建立了TPM全员设备管理系统……

本课程名称: 精益IE工业工程实战改善技法研修班

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