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现场问题分析与自主改善提案活动

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培训受众:

企业总经理、副总、现场管理人员、技术人员、IE/PE工程师等

课程收益:

通过培训,可使学员认识到“改善”对企业发展、管理提升的重要性,懂得建立创意工夫全员提案改善机制的意义、程序及可以取得的收益。通过培训学习使学员掌握“改善”的观念、原则和创意工夫提案改善制度(机制)的建立与推行实施方法。学员学后在公司领导的重视与支持下,通过转化实施,建立与实施创意工夫提案改善制度,必能使学员企业的各项管理水平得到显著提高,调动企业员工自主管理、自我完善,自觉自发地消除生产与工作中的各种浪费,增加企业利润,增强企业员工的活力。

课程大纲:

课程大纲:
第一讲:企业为什么需要改善
1. 客户的要求不断提高
2. 弭平与客户间的鸿沟
3. 利润从消除浪费中来
4. 认知现场中的浪费
5. 缺乏创意的浪费是最大的浪费

第二讲:日本式“改善活动”的深邃思想:
1. 改善活动的管理哲学:执行→实现的学问
2. 创造简捷:将复杂的事情简单化、简单的事情定着化
3. 全员参与:众人拾柴火焰高
4. 日本式改善文化的4大精髓
细节决定成败
修炼成精
方法取胜
平民文化
5. 自主活动的现代内涵:
改善提案活动与QCC活动(基层)
自主改善PJ活动(中层)
方针展开活动(高层)
6. 问题意识:
问题的完全定义:
持续改善
案例分享:5S活动的3级水平提升

第三讲:创意工夫提案改善制度
1. 何为创意工夫
2. 创意工夫提案的起源
3. 创意工夫提案制度
4. 丰田生产方式的基础条件
5. 创意工夫提案制度的倡导
6. 创意工夫提案制度的三个程序
7. 创意工夫提案制度的三个目的
8. 企业导入创意工夫的四大意义
9. 企业导入创意工夫的八大效益
10. 创意工夫提案制度的基本理念
11. 创意工夫提案制度的基本特点
12. 创意工夫提案制度强调的观念
13. 创意工夫提案制度的推行步骤
14. 有效开展创意工夫应注意的问题

第四讲:改善的观念与原则
1. 改善的十大基本思想
2. 问题意识=改善意识
3. 现场改善的金科玉律
4. 把问题当作资源
5. 工作改善的九大格言
6. 工作改善的注意点

第五讲:改善的方法与步骤
1. 改善的基本内容
2. 改善的根本目的
3. 改善的不断追求
4. 全员参与改善的必要性
5. 全员改善活动的三大指标
6. 全员改善活动的五大方向
7. 现场工作改善时常见的六大障碍
8. 现场工作改善的 12 着眼点
9. 现场作业改善的七大工具
10. 工作改善的五步顺序
11. 现场工作改善的七个步骤

第六讲:持续改善不断进步
1. 持续改善是企业生存的基础
2. 改善与持续改善
3. 实施持续改善应遵循的十大原则
4. 小改进大变革
5. 永远跑在竞争对手的前面
6. 遵循PDCA循环的改善管理法
7. 管理者工作改善的责任

课后总结与问题解答

培训师介绍:

 
★ 广东省企业管理培训协会理事
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
★ CASIO(卡西欧)电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州某电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者,咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验,是中国著名现场管理实效改善专家,中国式精益生产系统提出第一人,专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训,精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务,对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师,他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践,因此他的观点和建议具有非常强的可操作性,他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT(及时化生产)为主导内容的新生产系统(NPS)项目,立足于企业现有资源,利用JIT管理理念,改变传统生产型态,通过对企业系统“瓶颈”的认定,在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”,使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前,已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统,在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效,得到了客户高度的评价和认可;其中,某重型机械公司咨询1个月,配套同步加工作业,有效产出每月多增2台;某机电公司咨询半年,新厂房流线化流程设计,有效产出能力提高50%;某乳业公司咨询一年,生产车间减员30%,人工成本从63元/吨降至50元/吨;某五金塑胶公司,咨询辅导3个月,改稼动率为可动率考核,电力能源费用下降3成;某工艺制品厂(生产仿古家具、珠宝箱、箱包)咨询辅导6个月,人均产能提高30%;某纸业公司咨询三年,建立完善的企业管理机制及激励措施,实施流程化管理,企业年销售额逐年倍增,并成功复制两个分厂;某汽车配件公司,咨询三个月,指导建立了TPM全员设备管理系统……

本课程名称: 现场问题分析与自主改善提案活动

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