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精益生产

质量保证
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  • 开课时间:2011年01月15日 09:00 周六 查找最新
  • 结束时间:2011年01月16日 17:00
  • 课程时长:12小时
  • 招生进展:
  • 开课地点:青岛市
  • 授课讲师: 巩怿
  • 课程编号:104152
  • 课程分类:生产管理
  •  
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培训受众:

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)

课程大纲:

作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式,可以让企业:
● 制造周期平均为同行的1/4 - 1/2
● 库存周转率大于24次/年
● 生产效率每月持续提升1%以上
● 增长率平均每月为业界的3-5倍
但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题:
生产拉动不起来!
无法让员工的思想达成一致!
供应商无法一同推行“精益”,推行精益生产达不到效果!
认为“精益生产”只是生产部门的事,总裁推动力远远不够!
上述难题,导致大部分企业推行精益半途而废,最终不了了之!
中国著名实战派精益专家巩怿女士集合其在世界500强企业多年推行精益的实践经验,为中国企业家指明实施精益的路径,带来真正的精益落地方案!

以下企业强烈推荐《精益生产》课程:
“理论全面,实践丰富,在国内很难听到这样的课程。”
“案例剖析深刻,精益生产工具可操作性强,极具实际意义!”
“该课程让我们改变了思维方式,能够在生产中准确发现问题并快速解决。”

【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。
上世纪50年代,丰田公司突破传统生产管理理念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用),Ford(福特),Chrysler(克莱斯勒);50多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡:2006年丰田的净盈利达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。
近20多年来,丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益,丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
中国的企业想提高竞争力,参与全球竞争,实施精益生产变革是唯一出路。

【课程价值】
学习丰田屋结构,了解精益生产的两大支柱;
明确企业现场中的七大浪费,并持续消除浪费;
了解每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;
培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。

【教学特色】
多媒体教学、现场讲授、对话互动、案例现场录像、客户代表分享。

【培训大纲】
模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
1.第一次危机――1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
2.第二次危机――1949年通货紧缩环境下的破产危机
3.第三次危机――1965年取消关税壁垒危机
4.第四次危机――1973年世界石油危机
5.第五次危机――1990年日本经济泡沫破灭
6.第六次危机――2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略
2.为销售进行前期投资策略
3.高度重视现金流与自备资金管理
4.从资金周转方式看丰田的成长
5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
①降低成本
②提高生产效率
四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
六、工厂中的七大浪费
①制造过剩的浪费
②等待的浪费
③搬运的浪费
④加工的浪费
⑤库存的浪费
⑥动作的浪费
⑦生产不良品的浪费

浪费的源头
①制造过剩的浪费
②人员过多的浪费

精益生产方式两大支柱:
①自动化
②准时化

精益思想告诉我们
① 成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍
② 成本可以无限下降(改善无止境)
③ 成本取决于制造的方法
④ 工人动作到处都存在浪费现象

模块三 实现精益生产的十大招数
第一招 5S
①5S真经 ②5S应用
第二招 可视化管理(Visual Management)
①周期性信息展示 ②3M的实时监控 ③基于“三现主义”的异常管理
第三招 问题解决(8D)
①5Why ②8D ③快速响应异常管理六要素
第四招 全员生产维护(TPM)
①TPM的概念和目的 ②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次 ④TPM实施的十大步骤
第五招 标准化作业
①标准作业条件 ②标准作业三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步骤 ②改善ECRS手法
第七招 防错-Pokayoke
①追求零缺陷 ②品质三不政策 ③自

培训师介绍:

 
巩怿 女士
中国著名实战派精益专家
精益咨询副总裁
清华大学总裁班特邀讲师
在丰田公司有近10年的工作经验,接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有
很强的的精益实施、推进能力
曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作,取得革命性突破,该项目被列为中国汽
车行业示范项目
提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有:青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常
恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

本课程名称: 精益生产

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