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全面生产维护 ( TPM )研修班

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培训受众:

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课程收益:

先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程:
?从客户的角度出发,认识价值和发现制造过程中的浪费,并消除浪费
? 了解TPM对企业的重要
? OEE的计算和如何改善OEE
? 理解5S与TPM的关系。
? 如何建立和维护设备的历史记录,评价目前的TPM水平
? 掌握实施TPM的方法
? 本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解,供学员参考运用

课程大纲:

1、TPM概述
? TPM的起源、概念、特色
? TPM活动的目标
? 精益生产模式回顾
? TPM活动八大支柱
? TPM的组成部分(预防性维护和预见性维护)
? 什么是预防性维护
? 什么是预见性维护
? 预防性维护案例讲解
? 可靠性工程的运用
? 如何提升维护工作的品质和效率
2、 设备关联分析
? 设备故障损失原因分析与对策
? 损失计算及数据收集
? 评定目前的设备运行状态
? 评价指标,机器利用率,设备停机时间等
? 维护及维修成本
? TPM工作的优先顺序
? 实例学习
? 总体设备效率(OEE)
? 什么是OEE
? 认识OEE的三个构成因素:可用水平,运行水平,质量水平
? OEE计算要素与实例:根据设备维护的历史数据,选定单元,计算OEE
? OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
? 如何改善OEE:评价目前的OEE水平,提出改进目标
? 如何建立基于OEE的设备管理监控
? 其他重要TPM指标:MTBF及MTTR的概念与应用实例
3、 TPM组织及职责界定
a) TPM项目负责人:能力评定,确定项目需求,实施计划,职责
b) 主管职责:监控,授权,促进合作
c) 维护人员:制定、实施分级的PM计划,建立数据,紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持
d) 操作员:5S检查、日常维护、维修申请,改进建议,促进TPM
4、 TPM活动的根基

培训师介绍:

 
Tim Tang
※ MBA ,精益 Lean Master 、IE 专家,精益项目负责人之一 。
※ 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训,曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管,熟悉精益生产流程优化,是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
※ 后在Delphi德尔福公司(全球最大的汽车零部件供应商)担任设备维修经理、TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长,培训部主管,负责生产现场的持续改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
※ 在一家美资电子公司担任技术厂长,在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
※ 擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进,制造能力(设备、厂房布局及人力需求)规划,5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术(VSM)与改进,全面生产效率改进(生产线平衡、快速转换)、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
※ 辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术,采用模特排时法(MOD)优化车身装配线,提高劳动生产率20%;某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问;在某电气公司推行全员生产维护(TPM),设备故障停台率降低30%;在某电器集团公司,做为精益生产(LP)体系项目总负责人,协调组织各个子项目,历经三年全面实施了精益生产体系;某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
※ 曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、DELL、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富,风趣生动,结合实际,对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越,不断改善的意识。

本课程名称: 全面生产维护 ( TPM )研修班

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