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第81期《广汽丰田精益考察培训班》

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培训受众:

集团(公司董事长)、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等

课程收益:

了解精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现,丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”等等

课程大纲:

第一天
上午 第一部分:专家授课、精益导入
第一章:精益生产的本质及发展
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统
精益生产的起源和发展
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
第二章 精益生产的核心理念
丰田的经营理念
传统的经营理念,成本主义
丰田的经营理念
“减少一成的浪费就相当于增加一倍的销售额”——大野耐一
丰田的运营理念
丰田的运营理念:“水龙头”原理
实现丰田运营理念的两大支柱:JIT和自働化
观赏影片《丰田生产方式》,理解丰田的两大支柱
丰田的逆向思维理念
颠覆传统,开创从后向前的拉动氏生产模式
打破常规,建立小批量的生产方式
现场管理的逆向思维
案例分享:大野耐一在生产现场的一次巡视
下午 第二部分:精益样版工厂现场考察
参观广汽丰田汽车有限公司
看点:
以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
世界顶尖的目视化管理;
先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店(丰田全球标杆样板4S店)
看点:
精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
行业最先进的硬件设备及管理系统;
全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
晚上 第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大?
丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
丰田会议文化 丰田安全文化
丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方法
Q&A对话交流
第二天
上午 第四部分:精益精髓、专家授课
第三章 精益生产要素一:精益生产的体系架构
精益生产的核心:畅流化
畅流化的定义 案例分析,丰田实施畅流化的故事
理解畅流化为什么是精益生产的核心 畅流化的形式
案例分析:汽车行业和电子行业的畅流形式
精益生产的关键:全局观与及时生产
全局观的产生 什么是全局观 通过全局观,发现“七大浪费”
及时生产的定义 丰田的最高生产纲领
案例分析:某机加工行业的浪费分析
精益生产的基础
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
稳定化生产TPM 5S
JIT的实现策略:
如何构建流水线,实现畅流化的方法
案例分析:某大型机加工企业是如何实现畅流化的
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享:丰田的看板运用
快速切换SMED
快速切换、内切换、外切换的定义
案例分析:某企业机床的切换及改善方法
案例分享:丰田纺织的快速切换改善
现场改善基石:目视化管理
下午 第四章 精益生产其他两大要素
精益生产持续改善的管理架构
精益组织结构 绩效管理系统 持续改善的管理架构 运营技能培养流程
精益生产的行为和观念
精益观念与行为 建立与运营系统匹配的观念和行为
第五章 企业推行精益生产的步骤和注意事项
不同行业的特点 企业推行精益生产的步骤
以往在精益推行中的错误观点分析 推行精益生产的注意事项
第六章 精益生产推行案例
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功案例,与大家分享精益的旅程。
组建精益团队 建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程 建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升 精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答答
晚上 广汽丰田第一店在职高管分享“精益服务”
精益生产与精益服务之间的对应关系
广汽丰田第一店精益服务系统流程设计剖析
广汽丰田第一店精益销售系统流程设计剖析
Q&A:学员提问及问题解答
第三天

学员企业现场诊断 全天 A.方案学员企业(NO1.0 NO2.3 NO3.5竞标)诊断:
1、集体坐大巴去学员企业。 2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程 4、在老师带领下到学员企业现场诊断
5、学员讨论交流 6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1.个案汇集与描述; 2.深度交流与研讨;

培训师介绍:

 
宋老师

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩:
1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;
2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩:
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: 第81期《广汽丰田精益考察培训班》

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