TPM全面生产维护实战训练

公开课主题： 《TPM全面生产维护实战训练》 公开课邀请函 【开课时间】9月13日（周五） 【开课地点】广州 【培训费用】￥1600元/人（含税、培训费、教材费、点心），中餐费自理，差旅费自理,报名表备索； 【优惠政策】购买EIM《公开课学习卡》成为会员,上课更优惠;欢迎来电咨询;会员：每人交学习票2张。 【培训对象】设备操作与设备管理部门的各级管理人员、车间主任及各级管理人员、现场改善项目负责人 【课程背景】： 通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：  设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；  车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；  设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；  设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；  设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；  现场的5S及清洁化意识薄弱。 针对以上问题，我们借鉴国外特别是日韩先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国制造型企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程。 【培训收益】：  了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵  学会计算设备总效率、如何提高总效率  学会问题描述、掌握故障排除的一般方法  培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施  使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法  培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法  使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报  使学员能参与评审标准制定。 【课程大纲】： 第一部分：精益生产与设备管理 1、设备管理的困惑与问题； 2、设备管理的定义； 3、精益工厂的设备管理； 4、世界工厂对我们的启示 5、我们的差距在哪里？ 第二部分：TPM的起源和基本思想 1、TPM的起源 2、TPM的含义 3、TPM的三大理念 4、TPM的四“零”目标 5、TPM一大基石和八大支柱 6、一大基石的内涵 7、八大支柱的内涵 8、预防哲学是TPM的核心思想 9、TPM导入的12大步骤 第三部分：以现场为中心的自主管理 1、自主管理的内涵与定义 2、自主管理的目的 3、自主管理的着眼点 4、自主管理的3个阶段 5、自主管理的7个步骤 6、自主管理TPM成功的要点 7、自主管理的三现主义（现场、现物、现实） 8、自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者） 9、TOPDOWN与BOTTOMUP 10、案例分析 第四部分：实现自主管理的工具 1、自主管理工具概述 2、员工自主性是如何形成的 3、形式化、行事化和标准化的含义 4、工具1：红牌作战 5、工具2：看板作战 6、工具3：目视管理 7、工具4：标准作业 8、工具5：定点摄影 9、工具6：防错机制 10、工具7：厂内外参观活动 11、工具8：厂内诊断活动 第五部分：以设备为中心的专业保全 1、 设备管理在生产活动中的重要性 2、 设备管理的领域范围 3、 设备管理的目标 4、 专业保全的作用和意义 5、 专业保全的方式 6、 专业保全的2大评价指标 7、 设备的8大浪费与综合设备效率OEE 8、 专业保全的6大步骤 第五部分：以效益为中心的主题改善 1、 LOSS的认识 2、 急性LOSS与慢性LOSS 3、 消除急性LOSS的方法和工具 4、 消除慢性LOSS的方法和工具 5、 缺陷与LOSS的关系 6、 故障“0”化与缺陷的消除 7、 主题改善课题的一般方法 主题改善第一步：发掘问题 主题改善第二步：选定项目 主题改善第三步：追查原因 主题改善第四步：分析资料 主题改善第五步：提出办法 主题改善第六步：选择对策 主题改善第七步：草拟行动 主题改善第八步：成果比较 主题改善第九步：标准化 第六部分：以品质为中心的品质保全TPM 1、 品质保全概要 2、 品质保全的前提 3、 品质保全的基本思路 4、 品质保全的位置 5、 品质保全的7个步骤 6、 品质保全成功的秘诀 第七部分：设备初期管理 1、设备使用前保养活动 2、初期管理的重点 3、MP设计 4、初期管理事例 第八部分：人才培养技能提升 1、 人才培养技能提升简介 2、 人才培养教材举例 第九部分：事务部门效率化 1、事务部门TPM的特征 2、事务部门TPM评价指标体系 3、事务部门环境改善TPM七步骤法 4、文件废弃和缩减的方法 5、文件的保管方法 6、临时文件的保管方法 第十部分：安全卫生环境（SHE）活性化 1、安全问题分析 2、Heinrich法则 3、安全卫生环境管理组织及活动 4、安全卫生环境评价 5、安全卫生环境对策 6、安全卫生TPM的实施 第十一部分：案例分享 【讲师简介】 陈晓亮 精益生产实战高级顾问 国家高级企业培训师 IE 改善专家 高级工程师 多家国内知名企业特聘生产营运管理高级顾问 【实战背景】 机械制造专业出身，具有近20年企业生产管理经验，其中16年日资跨国企业生产运作管理实践经历, 5年以上企业管理培训和咨询经验。长期任职于胜美达（Sumida）集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导,曾担任集团内华南区制造工厂精益生产系统经理, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个企业精益生产系统的建立和实施,成效卓著。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、TPM全面生产性维护、IE工业工程、生产成本控制、交货期管理的培训、辅导和咨询等。 【辅导特色】 1. 辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。 2. 辅导方案系统性、实用性、针对性强。 3. 以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。 4. 用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。 【课程特色】 1. 授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程融入了大量的事实与案例。 2. 授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。 3. 授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取“课前现场调研—课堂授课 + 现场辅导—作业布置—老师点评—综合辅导—后期跟踪”的咨询式培训方式。 【核心课程】 《6S管理实战技法训练》《精益生产(LP)实战技法训练》《TPM全面生产维护实战技法训练》《QC新旧7大手法》 《现代工业工程（IE）实战技法训练》《柔性生产计划与库存管理（PMC）》《班组长现场管理实战技法训练》 《标准化管理实战技法训练》《生产问题的分析与解决》《制造型企业精益成本管理实务》《快速换模法(SMED)》 《TQM全面品质管理实战训练》《现场改善提案活动技能提升训练》《BPR业务流程再造》 【服务客户】 建滔（番禺南沙）石化有限公司、依利安达国际集团有限公司、江门荣信电路板有限公司、建滔（连州）电子材料有限公司、始兴建滔（韶关）积层板有限公司、广东欧派集团有限公司、广东凌丰集团股份有限公司、名幸电子（广州南沙）有限公司、深圳泰科电子有限公司、鹤山安柏电路板厂有限公司、广州千如电子有限公司、杰联电子（深圳）有限公司、广州冷机股份有限公司、佛山亿强电子有限公司、南海南新无纺布有限公司、广州新展有机硅有限公司、爱德克斯（广州）汽车零部件有限公司、深圳市中金岭南有色金属股份有限公司、日本电产（东莞）有限公司、广州洋溢制衣有限公司、珠海金兴科技有限公司、广州广汽日野汽车制造有限公司、深圳市喜德盛碳纤科技有限公司、深圳市明合发纸品有限公司、广州鸿盛变压器制造有限公司、浙江红山芋家纺有限公司、深圳福斯特科技有限公司、株洲长江新能源有限公司、江西省福斯特新能源有限公司、山东瑞丰集团、鲁阳股份、天创鞋业、广州市康荣达电子有限公司、汉威泰（广州）电器有限公司、广州市富威电子有限公司、广东白云山制药总厂有限公司、中材株洲水泥有限公司、东莞冲美亿电子厂、广东燕塘乳业有限公司、六福珠宝、广铁集团、白云空港设备有限公司、珠海兄弟工业有限公司、青岛OGK集团…… 【学员评价】 陈老师的课程给了我们非常大的启发，跟以往听过的类似课程有很大区别，不但给了我们正确的理念，还一针见血地指出了我们实际工作中的问题和错误，更重要的是陈老师还教会了我们系统地思考，用系统的方法解决问题。 ——广东欧派集团 陈经理 作为现场管理者，在听陈老师的课之前，我们更多的工作是在救火，每天忙碌着可是不知道在忙些啥。通过陈老师课程的系统“点拨”，我意识到了自己和团队的现场管理的问题所在。使我们对未来的改进更有明确和清晰的方向了。 ——建韬化工集团 王经理 陈老师不但有丰富的专业知识和行业经验，而且实操指导能力也非常强，辅导时平易近人，讲课时通俗易懂，我们都很喜欢陈老师的课程。 ——广汽日野汽车有限公司 刘主管 陈老师是我们见过的最优秀的既有系统理论又有实操经验的咨询师。不但给我们企业的现场带来了非常大的变化，提升了企业效益，更教会了我们很多实用的管理方法，培养了我们的团队，真的受益匪浅。 —— 深圳喜德盛集团 谭总 通过陈老师培训和辅导，给我们带来了西方先进的现场管理技术和理念，作为民营企业，我们非常需要。 ——广东凌丰集团 胡总监