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丰田精益生产考察研修班

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  • 开课时间:2014年07月23日 09:00 周三 查找最新
  • 结束时间:2014年07月25日 09:00 周五
  • 课程时长:18小时
  • 招生进展:
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 待定
  • 课程编号:239762
  • 课程分类:培训发展
  •  
  • 收藏 人气:174
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培训受众:

董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位SHQY

课程收益:

 学习标杆,做标杆,争取超越标杆
 企业升级转型走精益制造之路,降低成本
 通过持续改善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力

课程大纲:

时 间 学 习 内 容



12.25




上午

第一部分:专家授课、精益导入
第一章 精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式 世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性 观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋,丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
下午 第二部分:标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
◆世界顶尖的目视化管理;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)
看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
◆行业最先进的硬件设备及管理系统;
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
晚上 第三部分:丰田在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大?
丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
丰田会议文化 丰田安全文化 丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方 深度对话交流
12.26 上午 第四部分:精益精髓、专家授课
第三章 企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论 案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系 降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值 分析价值流 全面理解流动 按客户需求拉动 持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比 开展精益前后各项指标对比
第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步:流动
流动第1步:整流化生产
一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点
流动第2步:实施基础-平准化排产
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的一次起死回生的经历
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
下午 流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED 安定的设备——TPM 安定的品质——自働化
人才培养——多能工和改善队伍 合适的薪酬制度与激励机制
精益生产实施第三步:拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系 观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享:丰田的看板运用 实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步:实现到供应商拉动
精益生产实施第五步:精益供应链四原则
案例分享:丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队 建立畅流化的生产方式 建立标准化作业的过程
建立精益持续改善的管理架构 目视化管理水平提升 精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答
晚上 学员企业案例“精益实施方案”分享互动(请课前填好需求调查表,将企业问题用视频、照片或文字描述,在开课前发给主办机构,老师抽取企业案例在课程中进行专题解答)。
学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
运用所学知识,制定精益实施方案 交流分享
12.27 全天 第五部分:学员企业现场诊断
A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:
(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
1、集体坐大巴去学员企业 2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程 4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流 6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述; 2、深度交流与研讨。

培训师介绍:

 
宋老师
老师资质 广东精益管理研究院高级研究员;

 中国少壮派精益生产实战专家;
 华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。
就业背景  曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):
参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;
精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;
AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;
物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;
 曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩  构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;
 主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;
 工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;
 通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;
 SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;
 SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;
08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: 丰田精益生产考察研修班

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