课程内容
小组讨论与思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
流水线Line
设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
Toyota及日本企业的成功启示：
我们需要PE还是IE?
核心竞争力：2个轮子飞奔
第一部分 消除一切浪费、提升效率（4H）
真正认识浪费：3MLoss
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
思考：3MLoss如何排序？
工厂的烧钱现象―8大浪费
真正认识效率：
真效率与假效率
个体效率与整体效率
案例分析：多例
精益思想5大精髓：
价值
价值流：3大任务、2种浪费（Muda）
流动(Flow):单件流
拉动（Pull）：Pull式计划与需求
尽善尽美（Perfect）：7零目标
第二部分：效率提升的工具---IE手法（8H）
什么是工业工程(IE)
现场IE活动的定义与效果
现场IE的意识：
成本和效率意识（浪费意识）
问题和改革意识（3MLoss）
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
以人为本的意识
复杂的事情简单化、简单的事情重复化
全员参与、集思广益
现场意识（现场中心主义）
现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
IE是持续改善活动（Kaizen）的利器
IE是精益生产体系实现的支柱
产品工程分析
作业流程分析
作业流程分析：改善4原则
工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
程序分析的改革方向：生产方式变革！
Line、Cell、Transmission：抛弃运输带式的直线型生产线！
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
生产方式改革的主要方向
长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
部装嵌入化
设备布局垂直化（设备流水线）
生产综合水平的3大宏观指标
生产周期（LeadTime）、工程内库存（WIP）、生产柔性度
什么是标准时间(StandardTime)
标准时间的设定
思考：谁说我做得不够快？！
效率计算
预置时间标准法的概要
常用手法介绍
MOD手法应用
Linebalancing（生产线平衡）
Linebalancing的计算
Linebalancing的改善原则方法
Linebalancing改善案例
Linebalancing与JIT中的“单件流”
动作分析
动素改善实践
动作经济原则
追求动作平衡
减少动作数量
缩短动作距离
创造“合适”的工作环境
案例分析：
站立与坐立、面向与侧向
生产线工序改善
生产物料配送与物料定置管理
物流工具改善
工装夹具改善
IE7大手法概要
案例分享：
“防呆作业法”与“目视作业管理”
水蜘蛛与作业管理
第三部分：“现场中心主义、实事求是”的务实作风---日本企业一致推崇的5现主义（4H）
“5现主义”的概念：现场、现物、现状、原理、原则
“5现主义”的内涵：掌握问题的实质、究明问题的真因、合情/合理/合法地对策
案例分享：突发品质不良时的处理思路（学院派？实战派？）
经验分享：问题分析、技术研讨方法论
经验分享：某企业工程技术人员必备技能100项
以“实物”+“数据”说话
正确使用数据，避免“单纯数据主义者”
开发、技术、制造多例案例分享
“合情”又“合理”才会成功：学院派？实战派？
与其证明问题，不如优先解决问题