精益现场改善与标杆学习

制造型企业总经理/副总、生产/制造经理、生产主管、车间主任、班组长、精益推进人员、工艺、物流、设备相关人员等（本课程尤其适合制造型企业集体参会、学习，思考、研讨本企业的成本降低、生产率提升、现场浪费、现场分析、持续改善、人才育成、团队合作等相关问题，效果极佳）。

走进长三角最具代表性的精益工厂，深度考察精益生产在标杆企业的推进现状，与标杆工厂的企业管理者交流精益推进心得与教训；
认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
掌握消除现场浪费、提高效率及降低成本的主要工具；
能够排除阻碍生产顺畅和谐的因素，不断地消除生产现场的浪费现象，实现生产成本的持续降低。
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。

结业证书

总裁的4大困惑:
为何投入越来越多，效益却越来越差？
为何规模越做越大，利润率却越来越低？
为何采用各种方法，制造成本仍然居高不下？
为何无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情？
一切问题的根源在现场！
中国著名精益大师、精益管理首席咨询师集其在日本以及中国30多年来的工作经验为您破解现场管理之道，帮助中国制造企业通过提升现场管理来增加利润，让员工保持持续的工作热情，获得效率提升30%、在制品降低50%的直接收益！
一、【课程背景】
中国制造业企业面临前所未有的经营困境，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。全球经济局势持续迷雾重重，怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。
长期以来，改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视，而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩，引起了企业界的高度重视和热捧。
现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的。更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。
因此，张老师的《精益现场改善与标杆学习》课程不仅能给到您的企业实实在在的改善方法和工具，更重要的是从改善的源头帮助您的企业如何建立一套以低成本为核心的管理体系，这才是帮助您的企业赢得竞争优势，顺利过冬、获得持续的生存之道！
二、【课程受益】
走进长三角最具代表性的精益工厂，深度考察精益生产在标杆企业的推进现状，与标杆工厂的企业管理者交流精益推进心得与教训；
认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
掌握消除现场浪费、提高效率及降低成本的主要工具；
能够排除阻碍生产顺畅和谐的因素，不断地消除生产现场的浪费现象，实现生产成本的持续降低。
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。
三、【课程特色】
1.精益工厂参观交流
2.专业讲师深度剖析，通俗易懂；
3.名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
4.现场答疑，案例分享，沙盘模拟，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；
5.启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞智慧。
四【课程大纲】
第一章 现场改善基本概论
一、现场改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要观念
3.什么是现场和现场改善
二、现场中心主义
三、现场管理的金科玉律
四、现场改善屋：在现场达成QCD
五、现场改善三原则
六、现场改善七大重点
1、工艺流程－流程图
2、平面布置—意大利面条图
3、生产平衡率vs.生产充实度
4、动作要素
5、搬运的距离、时间和空间
6、缩短工程或项目的关键路线
7、人机效率
案例分析
第二章 精益生产的特征--消除浪费
一、企业的三种经营方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值与消除浪费
四、现场管理的八大浪费
1、过多过早生产是最大的浪费
2、生产现场最常见的浪费——等待
3、搬运不创造价值
4、过度加工造成浪费
5、库存是万恶之源
6、最没有价值的工作——动作的浪费
7、最无效的工作——制造不良的浪费
8、员工创造力的浪费
五、TPS的核心理念
六、精益现场改善与传统现场改善的区别
七、提高效率与库存降低的方向
八、缩短生产周期的工作重心
案例分析
第三章 丰田问题解决法（TBP）
一、丰田所谓问题
二、世界五百强问题观
三、丰田问题解决的十大基本意识
四、丰田问题解决法（TBP）
1.明确问题
2.分解问题
3.设定目标
4.把握真因
5.制定对策
6.贯彻实施对策
7.评价结果与过程
8.巩固成果
五、问题解决常用方法
5W1H、5Why
六、A3报告
案例分析
第四章 工艺、布局与物流改善
一、工艺流程分析
二、流程经济原则
三、作业流程原则
四、现场布局原则
五、意大利面条图
六、常见的四种布局
七、精益布局与传统布局的区别
八、设备选型与柔性生产
九、单元生产线的构建
十、组装线的设计
十一、物流配送管理
十二、工位器具制作
案例分析：
1、工艺流程改善
2、作业流程改善
3、人机联合改善
第五章 标准作业
一、何谓标准作业
二、标准作业的前提
三、标准作业与非标准作业
四、标准作业三要素
生产节拍/作业顺序/标准手持
五、标准作业三件套
工序能力表/标准作业组合票/标准作业票
六、作业管理七大表单说明
七、标准作业的改善和管理
八、动作经济的二十个原则
九、标准作业的改善
案例分析
第六章：标杆学习
价值流图在工厂持续改善中的应用
观察工位标准作业的创新应用
精益化布局与物流的实现
单元化生产的应用
均衡化生产和快速换模
体验TPM系统在工厂应用
看板系统如何应用
每个工位上操作工与设备完美匹配
量具定制定位、报废箱分类、PM管理中心
防差错系统的建立
第七章：5S与目视化
一、5S基本概述
二、打造有序的工作场所
三、5S推行重点
四、5S推进的工具与方法
五、定置管理
六、目视化管理
七、目视化管理的方法
八、5S与目视化的推进
九、5S与目视化的评估
十、如何打造一个暴露问题的生产系统
十一、精益5S与传统5S的区别
案例分析
第八章 TPM与快速切换
一、设备OEE的计算
二、消除七大损失
三、自主保全
四、六源法活动的开展
五、小组活动的开展与评价
六、SMED概述
七、作业分类
八、快速切换五步法
九、快速切换项目实施
十、快速换型的改善方法与技巧
十一、利用SMED法快速换模/线
案例分析
第九章 突破改善
一、改善活动实施步骤
二、现场改善的顺序
三、何谓突破改善法
四、两天期突破改善
两天期突破改善的目标
两天期突破改善的主要活动形式
把查核表当作改善工具
五、精益改善周
精益改善周的目的
精益改善周的策划与开展
六、蹲点改善的开展技巧
七、现场改善活动推行成功的十大表单
案例分析
第十章 组织活化
一、现场改善屋的基础
二、打造学习型组织
三、现场改善改善的十大准则
四、改善提案活动概述
五、改善提案活动的机能
六、改善提案活动的组织程序
七、改善提案活动的管理程序
八、改善提案活动的评价激励机制
九、改善提案的注意事项
十、惊吓报告
十一、QCC活动的开展
十二、成果分享与形成自律
案例分析

1、讲师资质：
国际注册专家培训师、
中华讲师网特聘专家讲师
卓越班组建设首席讲师
精益生产资深管理顾问
上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
2、工作简介：
20年大型制造企业中高层实战经验，长期担任生产经理、精益生产项目组长、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究，善于从生产运营的角度深入帮助各级管理者提升管理能力。
10年制造型企业培训、咨询经验，熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式
长期从事制造业精益基础管理的研究与开发，熟悉客户链、制造链、供应链的系统成本优化、系统效率提升、实物品质、质量成本的精细化管理工作；熟悉产品企划、技术研发、新品初期生产和流动过程中的稳定性管理技巧；以及防止不良流出和不良再发防止的评审精髓。同时对不同供应商质量和物料品质波动在全供应链所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。

培训特长：

一线主管督导能力提升（TWI)