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培训受众:

【参加对象】制造业企业总经理、副总经理、各部门经理、主管等
【费用】 3200元/人(包括培训、教材、午餐、茶点和税费)

课程收益:

【课程背景】
◆精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。
◆精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。
◆精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。
【课程收益】
◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。
◆通过学习学员认识精益生产模式。
◆帮助学员认清自己企业的七大浪费。
◆通过学习学员们能够认识目视管理。
◆通过学习让学员坚持全方位变化。
【课程形式】讲授法，案例法、演练法，讨论法和游戏法等。

课程大纲:

前沿
1、全球优秀企业都在做什么？
2、国内优秀企业都在做什么？
3、精益-优秀企业的信条

一、精益生产概论
1、什么是精益生产
2、两种不同的制造模式
（1）JIT：准时化生产
（2）MRP：规模经济
3、丰田精益生产模式
4、精益生产的五个原则
（1）价值：站在客户的立场上
（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动
（3）一个流：生产线保持的流动
（4）需求拉动：按需求生产
（5）尽善尽美：没有任何事物是完美的，应不断改进终极目标：降低承办、改善质量、缩短生产周期

二、精益的语言：增值与浪费
1、返工
2、过量生产
3、搬运
4、多余动作
5、等待
6、库存
7、过程不当
三、流的概念介绍
1、单件流概念
2、单件流三要素
3、为什么说批量生产不符合精益要求

四、物料运动和拉动系统
1、拉动系统：kanban如何工作
2、拉动系统：补充kanban工作系统
（1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线
（2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时
（3）每次都刚好及时

五、精益转型之旅计划
1、精益实施策略
（1）为什么我们公司要精益生产
（2）角色和培训
（3）差距评估及精益指标
（4）精益进程时间表
2、坚持全方位的变化
（1）生产部门
把支持功能从中央分散，建立产品团队
用团队解决问题并施行改进
整顿工作场地
消灭浪费，实施流动
（2）计划调度部门
依靠“拉式”系统
监控更少的工作中心
通过目视控制系统来管理
（3）维修管理部门
设备可用性与可靠性成为焦点
单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间
快速换型生产与灵活性成为焦点
单元/流动线工具与换型管理
（4）质量部门
用失效模式分析设置监控/检验点
在可能的地方进行差错预防
支持作业单元/U型线团队处理改进事宜
（5）采购部门
供应与需求“拉动”速率相连接
采购的准则：交货期–质量–价格
供应商需要培训与技术支援
（6）市场营销部门
准确及时的需求信息反馈
小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击
避免紧急订单
促销策略与营运部门一同制订
（7）产品开发部门
以可制造性设计/可装配性设计为重点；
标准化产品；
一次性合格生产设计；
减少设计与成形产品的周期时间；
（8）工艺部门
标准化工艺；
生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑；
差错预防工艺；
将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上；
（9）人力资源部门
实行培训计划
支持问题解决团队/建议制度
企业文化和绩效考评系统
3、精益征程：路有多长？

六、如何避免失败
1、精益成功五要素
2、精益改善周活动

培训师介绍：

谢宗诚老师
TPS高级咨询顾问
TTT培训师
精益六西格玛黑带
曾在日本丰田公司接受改善技法训练
曾任丰田中国区TPS推进专家
【实战背景】
谢老师拥有12年精益管理实践经验，5年以上的TPS咨询经验。曾在丰田公司负责供应商TPS活动的规划及总体推进，深受丰田日籍改善专家熏陶。日式改善风格铸就了谢老师硬朗的现场改善力，并在日本获得TPS改善技法训练。
谢老师帮助众多丰田系统供应商进行TPS辅导，辅导项目涵括：JIT(拉动式生产)架构的建立与实施、省人化项目推进、仓库精益生产活动推进、全供应链L/T管理活动推进、SMED、标准作业、内部物流推进，协助供应链建立跨供应链的轮换体系（job rotation）的建立。
主导的华南地区丰田研修会，帮助不同企业实现平均仓库面积低减了53%↓，生产线效率提升20%↑，生产及生管班长级受训409人次，实现某发动机企业机型切换时间从20分→48秒，整个工场L/T从30.5天→16天。
谢老师从事咨询培训工作多年，先后为国内外企业提供过精益转型咨询与培训活动。擅长精益生产运营体系的构建，kanban拉动生产方式的应用，企业核心人员培养，诊断、辅导、优化、再造企业核心流程，中小企业战略规划和绩效管理体系构建等领域，特别是针对中国企业特色提出具有实操性的解决方案及实施咨询项目的系统辅导有着丰富的实战经验。主要专注于离散型企业（汽车、电子、机械、服装、印刷、陶瓷、五金、塑胶、石材）与连续性企业（化工、医药、钢铁）的持续改善。
【项目业绩】
★为天津某压铸公司进行一对一辅导，指导项目5个：“一个流”Layout、在制品低减、5S、品质提升、换型时间短缩；生产生产效率提升50%，换型时间下降35%，生产周期缩短50%，品质提升45%，省人化45%。
★为深圳某印刷企业进行了精益成本核算体系的构建，通过成本核算完善企业的BOM体系，并督促现场自主改善，2010年上半年为企业节约了350万元；借助绩效考核的项目辅导，在人员不变的前提下效率提升了20%↑。
★为山东某汽车配件公司、江苏某机械企业进行了标准工时体系的建立、布局改善、5S与目视化、提案制度导入等项目进行辅导，生产效率提升25%，在库降低了50%，扎实了企业的管理基础。
【服务客户】
湖北新冶钢铁、天津铸造公司、盛隆重工、龙溪轴承、盛洪机械、日正弹簧、六福珠宝、南海建泰铝制品公司、中山爱得栖祯精工纤维制品公司、常州腾龙汽车空调、湖南协力油缸、湖北京山、山东新东方汽车、佛山自生电力配件、郑州煤机、广东迪生、广西中烟、天津TDS、吉利汽车、丰爱座椅、阿斯莫汽车管件、中山高木汽配、阿雷斯堤发动机配件、天津密封件、上海航天集团、山东禹王食品、山东保龄宝、隔朗五金、金山五金、金茂服装公司……

本课程名称： 如何开启精益之旅

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