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培训受众:

生产主管、车间主任、现场班组长、领班、拉长。

课程收益:

 树立正确的改善意识，破除改善的负影响
 梳理现场改善的框架与逻辑
 深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费
 掌握现场问题分析与解决的方法和思路
 掌握现场作业改善的步骤及工具(5S/目视化/标准化)
 了解现场运用质量控制工具---防错技术
 了解现场设备改善工具--TPM&OEE

课程大纲:

第一单元现场管理与改善基本概念
 什么是现场管理？现场管理管什么？
 现场改善对企业盈利的重要性
如何定义现场问题
怎么样正确描述现场问题
第二单元现场管理与改善的基础
录像观摩：七大浪费
小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求
 增值、非增值的概念与判断标准
现场讨论：这些活动是增值的吗？为什么？
 现场七大浪费的概念
 七大浪费的定义
 消除七大浪费的工具
小组活动：精益现场改善推进的逻辑-现场改善之屋
 现场改善意识
第三单元现场改善之基础改善工具实战学习与训练
 现场5S及目视化实施方法介绍
案例分享：物在其位，物有其位
练习：现场实操5S标准岗位
 现场标准化操作
案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场
练习：制作岗位标准化操作文件
第四单元现场改善之持续改善思路
PDCA循环
案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善
 PDCA循环
 P阶段
 改善目标制定原则与方法
练习与点评：制定目标
 分析与寻找根本原因
练习与点评：分析与寻找根本原因
 寻找改善对策
 如何通过方法提升员工的执行力：
• 方法的易做性与执行力的关系
故事分享1：同一批员工，为何执行力提升了
• 方法的易查性与执行力的关系
故事分享2：同一批员工，为何执行力提升了
 D阶段
 D阶段执行要点
 PCA与D的关系
 C阶段
 检查的内容
 检查内容之间的逻辑关系
 检查与执行力的关系
故事分享1：同样的分层审核，为何不同的实行效果
 A阶段
 A阶段的五项事情
 A阶段何种情况进入PDCA循环
 A阶段何种情况进入SDCA循环
第五单元现场问题分析与解决的思维与方法训练
 问题标准定义对分析的重要性
 确定问题的直接原因
 鱼骨图与头脑风暴
 现场问题确认与原因贡献比率分配
 根本原因分析
 学习运用3*5why寻找根本原因
 学员练习：案例分析
 短长期措施选择的SOC平衡法
 问题解决的跟踪与标准化文件更新
 与PDCA的结合
第六单元现场质量控制
 防错技术
 质量的追本溯源—简述质量控制系统
 POKA YOKE防错法介绍
• 防错法的4大类与7小类
• 防错装置的三级水平
• 如何设计防错系统
• 防错案例展示与分析
• 练习:防错五步法现场案例
第八单元现场设备管理与改善
 TPM&OEE
 TPM的介绍与实施步骤
 TPM实施过程中的难点和重点
 提升TPM执行力的辅助工具--分层审核
 TPM的基础--OEE介绍
 OEE的计算公式与数据定义
 练习：OEE案例计算

培训师介绍：

刘江老师：
教育及资格认证
高级讲师；曾在美国，接受通用汽车；在韩国，接受大宇等公司的精益生产及项目管理方面的培训。
讲师经历及专长：
刘老师曾任职于世界500强上海通用汽车生产经理，同时作为精益供应商顾问主导推行精益供应商持续改善活动；曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商高级咨询顾问；曾任职美国实用动力德国公司，担任LEAN培训师项目进行分组改进。
刘老师擅长精益生产及现场管理相关的培训与咨询（含项目管理，现场管理与现场改善，价值流分析，拉动系统，快速换型，精益生产线设计、防错技术、TPM、库存优化、精益指标等课题）。
培训客户及培训风格：
刘老师为众多知名企业提供过相关培训及咨询服务，其中包括：联合电子、天合汽车、伊顿动力、江阴模塑、小糸车灯、PPG、亿光电子、常州安费诺、永乐普利茅斯、太仓科洛普汽车线束、宝马汽车弹簧、宁波托普、万向钱江、LS线束、常州哈普瑞尔、维用精密铸造、青岛海力、海太精密仪器、福耀玻璃、镇江阿雷蒙、埃迈诺冠气动、昆山隆昌、厦门海拉汽车电子、台松电子等。
刘老师是实战派老师，实施现场改善项目的经验丰富，讲授深入浅出，实战性强，项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发，并结合学员的实际案例进行讲解，深受学员好评。

本课程名称： 现场管理与现场改善训练营

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