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全面生产保全-TPM管理

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培训受众:

总经理、生产副总、厂长、生产经理、设备主管、设备工程师、车间主任、现场管理干部

课程收益:

如何在繁忙的日常工作中做好TPM呢?大部分资料都告诉大家是5S为先导,但是5S达到一定效果后的工作却失去了方向了,做了半天只是做好了5S,这是我们在推进TPM管理所头痛的问题。
多位老师以十多年制造业生产经验为基础,总结出了TPM实施推广的多个方式方法,明确指出了在5S之后的具体工作方向,解决了TPM工作的实际难题,希望能够给广大工作人员带来收益。
开发此课程旨在提高企业设备综合管理的能力,解决保全工作中遇到的种种疑难问题。通过对不同性质企业实践管理工作的调研,收集并归纳总结了大量解决技巧,同时也总结了不少优秀企业的成功经验和案例。本教材坚持采用“案例介绍法”,课件中收录了大量现场案例和现场图片,以图文并茂的形式展示给学员,帮助企业在推进TPM时各取所需,直接引用。

课程大纲:

课程背景
在企业中设备是制造产品,创造附加价值的利器,是企业生产运行的重要资源。设备的良好状况、利用状况和设备的运行效率是企业生产管理的重要课题。俗话说“工欲善其事,必先利其器”, 如何使设备在兼顾生产、保养及维修等多方面的共同满足?
全员生产维护TPM(Total Productive Maintenance)可以做到。TPM是全员参加的、以提高设备综合效能为目标、以设备寿命周期为对象的生产维修制度,包括三个部分环节:设备有效利用率的最大化、操作者的自主维护和小组活动。TPM能够帮助制造企业有效地提高生产效率,降低损耗和浪费,压缩成本和费用,减少、预防灾害与故障,消减不良或异常,形成全员参与自主管理的改善文化。



课程大纲

第一部分:导论
1.中国500强的差距
2.TPM的起源和发展

第二部分:什么是TPM
1.什么是TPM活动及其8大支柱
2.自主管理TPM的7步体系
3.TPM工作流程
4.TPM活动的3大要素
5.TPM活动的组织及开展要点
讨论:我们自己工厂的现实
6.TPM的三大思想
7.TPM导入的12个阶段
8.TPM成功的10个关键
第三部分:自主管理TPM的开展
1.什么是自主管理
2.什么是故障及其分类
3.设备故障规律
4.突发故障和慢性故障
5.慢性故障的基因结构
6.消除慢性故障的6大方法
7.恶化
8.故障零化的原则及其5条对策
9.最佳状态联想法
10.潜在缺陷
11.微缺陷的思考方法
12. Heinrich法则
13.故障解析的步骤
14.TPM管理的规范化
15.自主管理展开的思维模式和着眼点
16.运转部门的自主管理活动3阶段
17.自主管理活动的7步管理
18.TPM管理的5-6架构
19.自主管理成功的12要素

第四部分:专业保全和重点改善
1.设备管理的目的
2.专业保全的目的和必要性
3.专业保全方式分类
4.讨论:传统设备管理与设备综合效率的区别
5.专业保全的6步骤体系
6.MP设计是什么及其出发点和目的
7.重点改善的推进方法
8.人、机、料、法对应6大浪费的24项损失结果
9.重点改善活动的7大步骤

第五部分: TPM的组织
1.TPM推进流程
2.推进TPM的组织结构
3.TPM推进过程中的项目管理
4. TPM小组活动

第六部分: 如何推进TPM
1. TPM的导入和推进基准调研
2.TPM组织建立和目标、计划制定
3.TPM推进中6S、6源活动的切入
4.样板的创建和推广
5.设备检维修系统解决方案
(1)设备维修体系策略
11种常用维修模式的界定
维修策略和模式的优化组合5要素
(2)现场信息的采集和诊断
(3)维修的组织安排和运行过程
(4)维修规范化5大方面和6大内容
7.现场改善和员工合理化建议
8.员工未来能力持续成长
9.检查评估和激励
10.下一轮工作
第七部分:TPM推进方法和技巧
1.可视化管理
2.定置管理
3.目标管理
4.诊断分析工具的运用
(1) 契合法
(2) 差异法
(3) 契合差异并用
(4) 共变法
(5) 剩余法
(6) ABC分析
(7) 鱼骨分析
(8) PM分析
(9) 剥洋葱法
(10)劣化趋势图分析
(11)故障树分析
(12)故障的集合优选搜寻法
(13)失效模式、影响和危害性分析
5.OPL教育

培训师介绍:

 
工商管理硕士。曾在财富500强企业担任生产经理、计划主管、采购经理和供应链经理等职,具有丰富的生产现场管理、6S管理、精益生产、TPM、采购、计划和供应链管理的实战及培训经验,特别是机械电子加工行业,获得了广大学员的一致好评。
课程研发方向为-----生产管理和供应链管理,具体课程有:精益生产、TPM、生产车间管理实务、6S管理、计划与库存控制、采购管理和供应链管理等等。

本课程名称: 全面生产保全-TPM管理

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