FMEA失效模式与后果分析

新产品开发协调者、APQP小组成员、PPAP协调者、产品和过程（制程）工程师、 质量主管/工程师

FMEA失效模式与后果分析
伴随质量管理的百年历程，我们早已从“质量是检验出来的”概念逐步过渡到“质量是制造和设计出来的”和“质量是全员活动的结果”。但是，如何确保设计结果的质量，达到预防控制的目的呢？

FMEA于1960年首先应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

一、课程目标：
1．掌握FMEA（第四版）的更新的内容和要求；
2．理解FMEA概念、信息流、步骤和方法；
3．通过框图，正确界定DFMEA的范围；
4．通过过程流程图，建立产品和过程特性的对应关系；
5．运用FMEA、过程控制计划等工具；
6．理解FMEA与其他任务和工具之间的关系；
7．掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

二、课程大纲：
单元名称 内容与重点
一、 FMEA中的基本概念
1．FMEA目的、定义、范围和好处
2．FMEA的种类
3．FMEA的模式和产品实现流程
4．FMEA开发时机
5．FMEA开发组织和小组作用
6．高层管理在FMEA过程的作用(新版)
二、 FMEA(第四版)的主要更新
1．强调FMEA是动态过程
2．高层管理对FMEA过程支持
3．易读的表格、图形
4．易用的案例和可操作性
5．不建议只用RPN系数评估风险
6．改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
7．强调预防控制
8．DFMEA和PFMEA内部关联
9．FMEA和其它文件关联的清晰化
10．PFMEA和控制计划的内在关联(新版)
三、 设计FMEA (新版FMEA 4th )
1． DFMEA的目的
2． 分析途径 设计FMEA (新版, 续)PFMEA的输出（18-22）
3． 功能图、模块框图
4． DFMEA内部的动态链接(新版)
5． DFMEA输入和输出
6． DFMEA各项要求展开：功能、失效模式、后果分析、潜在原因、设计控制、评分（新版）、改进建议
7． DFMEA案例说明
8． DFMEA练习与讨论
四、 过程FMEA(新版FMEA 4th )
1． PFMEA的目标
2． PFMEA开发的准备
3． PFMEA的输入和要求
4． 过程流程的优点
5． 过程流程图开发和分析
6． 过程特性分类和影响级别
7． 特殊特性
8． 特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
9． 过程流程图和PFMEA的内在关联
10．过程FMEA各项要求展开：过程要求、失效模式、后果、潜在原因、现行控制、评分（新版）、改进建议
11．PFMEA案例说明
12．PFMEA练习与讨论

三、课程执行：
时 间：2010年8月14日，星期六， 09：00－16：00
培训投资：RMB980元/位（含授课费、教材费、证书费、午餐费、茶点费）