P-FMEA过程失效模式及效果分析

制造经理、研发经理、质量经理、制造工程师、质量工程师等相关人员

壹、课程宗旨
FMEA是1950年间因油压系统产生质量可靠度（Reliability）时所设计的一种「××体检表」，它分D-FMEA与P-FMEA，D即Design是指产品的「硬品/功能/系统」上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策，P则是Process是指「流程/制程/步骤」上的不良所造成不良后果的改善与因果分析，由于一般RD研发工程师只会利用「方块图」对产品做功能拆解，而不会对流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的「流程体检表」制作不出来。其实，它只要融入IE工业工程的流程设计与SPC/6Sigma指标CA/CP/CPK对不良流程做稽核（Audit）即可很容易找出失效模式FM-Failure Mode。至于「效应分析」中的因果分析技巧则可使用现代化PASS手法（Problem Analysis Solving Strategy），它包括了「KJ法/系统图/脑力法」等先进技术，并借用QFD品质功能展开的屋形图去找出客诉抱怨中的不良流程，P-FMEA自然可逐步完成。本课程将对这些专门技术一一做详细介绍，并做好实务范例的演练，才能使学员在习修后可实战式的完成P-FMEA。

贰、课程大纲
一、FMEA的基本观念与五大要项
1．D/F定义与功能 3．C/E因果与效应（二项）
2．M/T类型与模式 4．I/A改善与对策

二、21世纪FMEA中的指标量测
1．RPN=风险优先指标 3．Occurrence发生率
2．Severity=严重性 4．Detection侦测度

三、P-FMEA和D-FMEA的基本不同点
1．找出失效/不良流程的高机率类型
2．再做专业化果因分析与程度量测
3．寻找改善对策并做实证式指标评价

四、由SPC统计制程技术中找P失效类型群

五、由QFD品质功能展开图表中找P失效类型群

六、由CA/CP/CPK值的计算中找P失效类型群

七、制作P-FMEA的基本PIE流程工业工程训练——PERT计划评核术技术
1．工作分解 3．装配组合
2．标准工时 4．进度时序

八、借由流程中的系统模拟手法去估测运作标准的失效化

九、由S严重度与O发生率去计算「关键性指标」Criticality

十、如何自我设计计算RPN=SOD的参考量化指标图

十一、建立FTA故障树逻辑教学模式后如何导入P-FMEA系统图

十二、P-FMEA应用与供应系统中导入FTA逻辑教学的范例

十三、估算失效机率的其他参考模式

十四、面临P-FMEA如何做因果分析
1．鱼骨图 3．I/O系统图
2．乌龟图 4．其他手法

十五、P-FMEA的不良失效效应的价值/成本分析（VA/VE）

十六、P-FMEA寻找改善对策的手法
1．CPM要径法 3．新NIE调配手法
2．旧OIE手法 4．PIE的简易手法

十七、P-FMEA应用于行政作业流程的成功范例

十八、简介OR作业研究的简易模式可强化P-FMEA的改善进步

十九、TS16949与QS9000中要求P-FMEA的基本标准

二十、P-FMEA与DOE实验计划的结合与应用