如何彻底排除现场七大浪费

总经理、产品研发/技术开发部门总监/经理/主管、生产运营总监/经理主管、质量保证部门总监/经理/主管、物流供应链部门总监/经理/主管、厂长/车间主任/班组长

中国制造业的竞争主题已经从产量竞争、质量竞争进入成本竞争时代，如何降本增效提振生产力成为企业生存与发展的关键课题；制造型企业在投入各种资源完成生产任务的过程当中，存在着许多以错误的方式去使用资源而产生的浪费，本课程将以丰田汽车大野耐一所提出的“现场的七大浪费”为框架，为学员逐一阐述其相应的、精益级的解决方法，以提升学员对现场浪费改善方法的眼界和实力，这些技能是负责生产运营管理的专业经理人所必须具备的核心技能之一，有能力运用这些技能为企业构筑“先进生产力”的管理者，必定能够在未来的职业生涯中屡创辉煌、一路腾飞！

【课程目标】 识别和分析现场七大浪费的方法； 理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系； 各种排除浪费的精益理念、工具及方法。 【课程大纲】 第一讲、丰田生产系统的简单介绍与库存浪费的成因、后果与排除方法 一、生产运营管理的世界级标竿—丰田生产系统 　1、丰田汽车的经营实绩介绍 　2、从丰田生产系统的发展轨迹探索丰田生产管理的核心理念 　3、全力排除现场浪费是丰田生产系统进化的主旋律 二、库存浪费的成因、后果与排除方法 　1、库存成本之多少？库存带来“掩盖问题”的后遗症！ 　2、降低原物料库存的方法(物料需求与生产计划的衔接……) 　3、降低在制品库存的方法(制程集结化与降低移动批量……) 4、降低成品库存的方法(精益设计、需求掌握、平准化、及时生产……) 第二讲、搬运浪费与生产过多/过早的浪费的成因、后果与排除方法 一、现场搬运浪费的成因、后果与排除方法 　1、从厂房、车间、设备布局看搬运的浪费 　2、离岛式车间与设备布局的其它后遗症 　3、制程中断造成的停留、等待与批量搬运→形成庞大的中转库存→漫长的生产周期 　4、见缝插针的派活方式→产生乱流生产→提高管理强度 　5、制程集结化是排除搬运浪费的优先主题 　6、制程集结化的程序：工程分析→时间分析→制程设计→试运行→安定化→平衡化 　7、一时之间制程难以集结化的权宜之计：运用后拉式KANBAN系统 二、生产过多与过早的浪费的成因、后果与排除方法 　1、从丰田的历史教训谈JIT(及时生产)概念的起源 　2、从莫菲定律谈错误的管理逻辑所产生的恶性循环…… 　3、从“计划跟不上变化”谈变化的成本连锁扩大效应 　4、“控制变化”是“制订和实施有效的生产计划”的首要前提 　5、制订和实施有效的生产计划的其它要件： 　6、产能/负荷是怎么算出来的？ 7、生产计划的平准化…… 第三讲、多余的加工作业与动作的浪费的成因、后果与排除方法 一、多余的加工作业浪费的成因、后果与排除方法 　1、多余的加工作业是一个可怕的成本黑洞 　2、多余的加工作业的识别、发生源分析与清除方法 　3、工程/工装设计、 　4、公差.设计法、 　5、零部件减半法、 　6、VA/VE价值分析法…… 二、多余动作的浪费的成因、后果与排除方法 　1、动作浪费、动作改善、动作标准化的管理意义 　2、动作改善的原则与方法 3、动作分析与动作经济原则 第四讲、等待的浪费的成因、后果与排除方法 　1、从需求波动与资源运用谈起……(最大的等待浪费) 　2、从生产计划、细部排程与派活方式看系统之间的等待 　3、从制程效率与平衡率损失看系统内部的等待 4、观察、发现“等待现象”是寻找改善机会的最佳方式 第五讲、制造不良品的浪费的成因、后果与排除方法 　1、什么叫不良？制造不良品会产生多少浪费？ 　2、不良品产生的原因与控制方法 　3、设计和生产出没人要的产品是最大的浪费 　4、工程与技术开发是产生不良品的源头 　5、初期流动管理是最重要的技术移转环节 　6、顾客与供货商是最大的外部波动来源 　7、生产过程控制—质量是制造出来的 　8、检验/纠错与持续改善 　9、包装与交付 　10、善待/善用过成控制原理的ISO9001系统，不行的话还有TQM！ 11、从质量成本看质量管理成熟度 第六讲、系统性导入浪费排除的方法、总结与Q&A交流时间 　1、建立、学习和展开浪费识别活动的方法 　2、识别优先改善主题的方法 　3、成立改善事务局、组建改善团队的方法 　4、理解丰田各种精益工具与七大浪费的关系 　5、总结与Q&A交流时间 【课程长度】 2天（16课时）