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设计失效模式及后果分析(DFMEA)

质量保证
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培训受众:

．车辆零组件业各阶(tier)供应商
．任何产业别企业作产品开发,生产制造准备担当
．质量,制造和研发人员
．已经取得ISO/TS16949认证的企业对现行作业的核实

课程收益:

DFMEA是一种产品可靠性设计的重要方法。它是DFMA（设计故障模式分析）和DFEA（设计故障影响分析）的组合。它对各种可能的设计风险进行评价、分析，以便在项目的设计/技术基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。在产品设计的早期阶段进行分析可对产品提出及时必要的改进/改变需求、降低成本、减少浪费等。
很多企业在产品开发过程中并未系统地展开DFMEA作业，因此没有发挥其应有的作用。希望此项培训有助于真正发挥其作用。
课程目标:
-对汽车行业各阶(tier)供应商讲解行业必备的DFMEA概念、应用时机，以及建立/应用的技术；
-对其它产业的企业推广此产品开发作业中值得作为标杆与采行的程序；
-已经取得IATF 16949认证的企业可通过本课程对现行作业进行核实；
-将结合自各大主机厂对相关技术的阐释和成熟应用，传授给企业使其能具体地落实；
-让学员明确DFMEA作业规则，以便能正确与有效地应用在新产品开发过程中；
-通过企业正确的实施确保产品安全,符合法规和满足顾客需求的质量；
-课程中与专业讲师的互动及时地掌握前瞻的技术信息。

课程大纲:

1. DFMEA的流程与角色

2. 产品/过程开发中D/PFMEA及CP的作业过程

3. DFMEA与PFMEA工程关联

4. DFMEA简介

5. DFMEA的信息输入

6. DFMEA输出信息的功用

7. DFMEA的功用

8. DFMEA的工作组织

9. 框图与框图的功用

10. P-图与其功用

11. DFMEA作业的输入

12. DFMEA表单与个别栏位定义和应用

13. DFMEA的生成和修改

14. DFMEA与APQP的过程关联

15. DFMEA与PFMEA的工程关联

16. DFMEA各栏位内容建立技术讲解(概论)

17. 技术讲解-表头部份

18. 技术讲解-系统、分系统与零组件级DFMEA

19. 技术讲解-DFMEA工作程序

20. 技术讲解-项目/产品功能与功能分析技术

21. 技术讲解-潜在失效模式与失效树分析技术

22. 技术讲解-潜在失效后果

23. 技术讲解-严重度与判定准则

24. 技术讲解-特性分级与可能包含的特殊特性

25. 技术讲解-潜在失效的起因/机理

26. 技术讲解-频度与评价准则

27. 技术讲解-现行设计控制

28. 技术讲解-不易探测度与评价准则

29. 技术讲解-风险顺序数与采取行动的准则

30. 技术讲解-建议措施与责任/目标日期

31. 技术讲解-措施结果部份



本课程名称： 设计失效模式及后果分析(DFMEA)

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