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现代IE工业工程与生产方式革新

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课程大纲:

IE工业工程起源于美国,是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科,强调综合地提高生产率,降低生产成本,保证产品质量,使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具,通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法,不断改进操作流程,形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序,是企业通向世界级制造系统,实现企业竞争取胜的必由之路。

精益生产是起源于日本,以TPS丰田生产模式(精益生产)为代表的世界级生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础,又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来,以美国麻省理工学院为首的研究机构,在系统总结丰田生产模式的成果上,会同美国空军军方、美国宇航总局等机构,建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织,发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术,令现代工业工程成为日本、德国、美国等先进工业国家持续发展的动力。

本培训课程参考两个理论核心运用,即IE核心基础技术和企业价值流分析技术,着眼于现代工业工程的架构,原理和应用,通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式,帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。

 

课程对象:

ü  企业经营决策层,总经理、工厂厂长、战略规划部门长等;

ü  生产与运作系统高层及中层管理人员,制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理等;

ü  经营革新与精益改善项目负责人,项目成员,IE工程师

课程时长:标准2天,每天6学时,共12学时。

课程目标:

ü  深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系;

ü  准确认识企业的浪费与效率,并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率;

ü  在精益生产的系统思维指导下,掌握现场改善的专用IE工具与方法;

ü  明确IE工业工程应用的3级提升水平,帮助学员持续提升解决问题的能力。

内容纲要:

一、   精益生产与IE工业工程:为何精益生产首先在日本实现?

成本与利润的斗争:迎接“成本竞争年代”的危机挑战

ü  制造业的“寒冬”:微利化、同质化、成本压力持续上升

ü  企业经营策略五种选择:山寨、平民、投机、贵族、皇族

ü  精益愿景:企业发展3步曲(庞大→强大→伟大)

丰田的启示,两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润

ü  “性价比”才是核心竞争力!

ü  制造更高品质的产品?以更低成本制造相同品质的产品?

ü  企业革新之路:销售革新、产品创新、管理革新(精益革新)

PE与IE的深刻思想(Process与Cost)

ü  PE思想:工艺路线

ü  IE思想:浪费与效率

ü  案例分享1)作业标准;2)“模块化”与“流线化”

消除浪费的利器:IE(干毛巾中挤出水来!)

ü  不产生附加值,超额使用资源而创造附加值

ü  现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费(MUDA)

ü  现场的3M LOSS:勉强(無理)MURI、不均匀(むら)MURA、浪费(無駄)MUDA

二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率

思索:何谓“世界一流现场”?(QCDSMPF)

基础IE:生产单元效率提升4大手段

ü  布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

工程分析,3大指标:提防“集体腐败”!

ü  节拍生产Takt Time

ü  工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

时间分析,案例分享:

ü  标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用

ü  时间稼动率:称称生产的“净重”

动作分析,案例分享:

ü  动作分析4项基本原则

ü  物流器具改善

物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷

ü  生产用工装夹具改善

ü  简便自动化LCIA

三、   现代IE境界提升:生产方式革新

多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应

模块化布局的损失:整流化的生产方式

ü  价值流动与整流化生产:价值流动与停滞产生的浪费

ü  水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)

ü  制造系统中的时间分析:L/T、C/T概念的去伪存真

ü  生产系统综合效率3大宏观指标:生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度),绝非人均产能MPH!

生产方式改革的主要方向:

ü  长线短线化

ü  短线细胞化(工序间距紧凑化)

ü  细胞混流化

ü  细胞柔性化

ü  细胞链接:Transimission

ü  站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

   3P精益布局:先天优良生产线设计,精益工厂是设计出来!

ü  确保在生产工序内建立品质

ü  为简化制造,用JIT的三项原则:单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产

ü  利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程

ü  确保投资得到合理的利用

ü  3P的任务是保证工序能力符合客户节拍,消除浪费、不均衡和不合理

四、        现代IE实战提升:VSM价值流图分析与精益流程优化

从客户角度认识增值(VA)和非增值(NVA或浪费)

价值流图的价值与目标

ü  全流程分析

ü  数据化定量描述

如何选择价值流程图VSM的项目

价值流程图VSM具体制作方法及案例练习

ü  绘制生产单元简易价值流图:现状图、未来图

ü  绘制制造系统全局价值流图:现状图、未来图

通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例

ü  精益流程优化的基本原则

ü  精益流程优化的方针展开

培训师介绍:

 
中国科学技术大学 近代物理系理论物理专业 理学学士
中国科学院等离子物理研究所 低温等离子试验技术专业 硕士研究生

生产运作与现场精益管理实战专家
精益生产体制实战专家
中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历,10年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法,对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、设备TPM管理、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理、团队建设等。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员,课程以日本精益制造管理模式为主体,吸纳先进的世界制造管理经验,结合自身的实战经验,力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、极具感染力,十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界著名日资企业担任中高层管理职务,主导过多项公司生产改善和革新项目,取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业:日本OLYMPUS(奥林巴斯)光学株式会社番禺事业场
服务年限:13年
担任职务:技术部技术担当、系长、课长,制造部课长、部长,人事总务部课长、部长,资材课、个装课课长(物流责任者),生产管理部部长,购买部部长
 
重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员(3届委员长),建立了公司6S活动的框架(活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式)。在5年的实战中积累了丰富的经验,也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目,实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流 “在库(仕挂)的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 革新项目,6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步!
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。

专注课题:
生产现场管理
——6S活动
——自主改善(KAIZEN)活动
——现场管理与改善手法
——产销量交期管理
——品质管理体系
——生产构造检讨方法
——IE手法、生产效率高效化手法
——目标方针展开的彻底运用
——全员参与的活性化现场管理技术及团队修炼

精益生产方式
——企业精益思想与精益制造系统精髓
——JIT准时化生产技术
——生产线平衡与柔性生产技术
——全面质量管理TQM
——全员生产性设备维护TPM

工厂内部物流管理
——在库精度管理
——在库仕挂压缩
——在库品质管理
——清洁化仓库的实现
——企业6S仓库(世界一流仓库)创建

生产技术管理
——新产品导入的技术主查体制(短期间的垂直导入、量产初期的QCD全面确保)
——技术管理类的业务展开体制(技术定位、职能及彻底实现)
——技术检讨、不良分析、对策实施的实战性手法
——技术力积蓄、提升的教育培训、培养体制

品牌培训课程
——5S活动彻底作战
——Kaizen:现场改善活动
——TWI杰出班组长
——TPM全面生产性维护
——TQM全面质量管理
——精益思想与精益制造
——现场IE效率提升
——现场损失分析与成本管控
——PMC生产计划与物料控制
——QC工具与QCC活动
——目标方针展开
——报告、联络、商谈
为客户提供量身定制的运作管理培训课程。

本课程名称: 现代IE工业工程与生产方式革新

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