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课程大纲:

一．理论知识
1.设备点检的困惑点
· 设备的点检表不知道怎么做，只是从类似设备上复制过来
· 设备有点检表，但是执行不了，画圈
· 按设备的点检表进行点检，结果还是发现不了问题
· 失败案例介绍：唐老师的案例学员案例
2 设备点检表的分类（人员和周期）；
3 设备计划点检表的制作3步曲；
4 维修人员设备点检表关键3秘诀；
5 制造人员的设备点检制作4要点
6丰田系的做法介绍
二．现场实战
1. 观摩目前点检方法
2. 讨论问题点
3．运用丰田系的点检标准修改点检表
4. 再一次点检
三．促动技术
1. 复盘
2. 承诺行动计划

培训师介绍：

4大标签：
1. 实战真理：16年设备管理经验（含13年现场一线维修经验）
2. 原汁原味：来自丰田负责中国区TPM推行
3. 内功深厚：《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
理解丰田改善的秘诀
4. 多能好手：美国AACTP 国际注册培训师 WFA促动落地培训师
全国优秀讲师（中国好讲师）国家心理咨询师

职业背景：
唐老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。
曾在苏州（日企）汽车部件线束工厂保全(维修)组任经理，工作达10年，团队在30-40人之间，
从现在的经验来给出评价：在点检方式和维修方法中，
50%的工作是无效或者可以改进；
曾在常熟日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能
提升，总结出一套方法，
现在丰田系负责TPM推行；
工作重点：
通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）
主要活动：
维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）
利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系
运用落地（实战促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动
相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%

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