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防错应用既预防性管理

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培训受众:

各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员。

课程大纲:

课程概述
【课程背景】
缺陷逃逸原理表明:无论你的检验和测试多么认真,只要你创造了缺陷,就一定会流到顾客手中。因此,靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是,防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。
FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中,用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具,FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。

课程大纲
1、 防差错技术(Poka Yoke)概述
1.1 缺陷的产生及其后果
1.2 防呆法意味着“第一次把事情做好
1.3 失误与缺陷产生的一般原因
1.4 防错防呆的目的、种类与作用
1.5 制造过程常见失误
1.6 对待失误的两种认识
1.7 传统检验法与Poka Yoke的区别
1.8 三种基本的检查方法
1.9 日常防错技术的运用案例
1.10 心理测试:你会出错吗?

2. Poka Yoke防错的工具与技术
2.1 防错的三个等级
2.2 防错法的四类防错模式
有形防错
有序防错
编组与记数式防错
信息加强防错
2.3 防错法十大应用原理
2.4 故障树分析(FTA)实例讲解
2.5 工作流程分析/帕雷多分析
2.6 防错装置
2.7 防错法应用案例分析

3. 防错法实施过程
3.1 识别现有和潜在缺陷
3.2 缺陷原因分析
3.3 提出防错方案
3.4 评估选择可行方案
3.5 实施防错方案
3.6 防错方案运行和评估
3.7 标准化和推广
3.8 案例分析:一个防错技术的产品设计案例

4. 防错技术操练
练习一:检测空包装盒
练习二:倒伏的部件
练习三:装反的部件
练习四:刮花的产品

第二部份:预防性管理FMEA
1、失效模式影响分析(FMEA)概述
  1.1 FMEA的起源、分类和用
  1.2顾客的定义和要求
  1.3流程图分析
1.4因果分析
1.5系统与子系统
  1.6接口和交互作用

  2. FMEA分类
  2.1系统FMEA
  2.2设计FMEA
  2.3过程FMEA

 3、FMEA实施步骤
  3.1 FMEA准备
  3.2 填写FMEA分析表
  3.3 计算风险优先数量(RPN)
  3.4 采取行动
  3.5 重新评估RPN

 4、分析阶段
  4.1 FMEA的输入与输出
  4.2 FMEA中失效模式与影响的对应关系
  4.3 故障树分析(FTA)
  4.4 流程图与完整的C&.E矩阵分析
  4.5 案例研究

 5、 如何有效施行FMEA
  5.1 找出关键的设计功能
  5.2 找出关键的制程参数
  5.3 构建活化型FMEA作业机制
  5.4 严重度、频度、不易探测度的评价准则
  5.5 采取后续改进措施的时机
  5.6 FMEA跟踪

5.防错法综合运用
5.1 如何利用防呆法解决漏件的问题
5.2 如何利用防呆法解决错误加工的问题

本课程名称: 防错应用既预防性管理

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