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提质升能,降本增效――精益生产管理

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培训受众:

生产经理、课长、生产主管、车间主任、生产班组长(拉长/线长)等

课程收益:

标】
使学员对精益生产有比较全面与深入的了解,并能解决工作中实际存在的问题;
学员具备推行精益生产的基础知识与技能,以及了解精益生产的实战操作经验
从客户角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;
用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;
降低或消除过程中的非增值活动,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

课程大纲:

第一单元 认识精益生产
1.1 丰田生产模式成功的秘诀
1.2 精益生产产生的背景
1.3 精益生产对大量生产的优越性
1.4 精益生产的目标
1.5 精益生产系统框架
1.6精益思想的五个基本原则
第二单元 认识浪费
2.1 何谓浪费
2.2 浪费的种类
2.3 精益生产的八大浪费
2.4 浪费产生和固化的过程
2.5 发现浪费的方法
2.6 消除浪费实现“零浪费”的方法对策
第三单元 改善手法介绍(IE)
3.1 IE概述
3.2 IE七大手法之一:防错法
3.3 IE七大手法之二:动改法
3.4 IE七大手法之三:流程法
3.5 IE七大手法之四:五五法
3.6 IE七大手法之五:人机法
3.7 IE七大手法之六:双手法
3.8 IE七大手法之七:工作抽查法
3.9 IE改善步骤
第四单元 布局(LAYOUT)分析
4.1 何谓布局
4.2 布局改善的基本原则
4.3 CELL LINE & U LINE(生产线布局)
第五单元 程序分析
5.1 程序分析概述
5.2 产品工艺分析
5.3 作业流程分析
5.4 管理程序分析
第六单元 动作分析
6.1 Value Added
6.2 动作要素
6.3 标准动作
6.4 标准动作操典设计
6.5 标准动作推行案例分享
第七单元 设定标准时间
7.1 标准时间概要
7.2 标准时间设定
第八单元 流水线平衡
8.1线平衡的定义
8.2 平衡线平衡的意义
8.3 线平衡的计算
8.4 线平衡分析
8.5 线平衡的改善原则方法
8.6 线平衡与“一个流”生产
第九单元 快速换模
9.1 换模概述
9.2 生产换模类型
9.3 快速换模实施步骤
9.4 快速换模的技巧
第十单元 如何找到改善的突破点
10.1 改善突破的分析步骤
10.2 产能提升改善突破点
10.3质量提升改善突破点
10.4 成本降低改善突破点

本课程名称: 提质升能,降本增效――精益生产管理

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