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卓越现场管理与改善

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培训受众:

制造型企业生产经理、生产总监、工厂厂长、工厂主任、工段长、优秀班组长、工厂调度、拉长等等企业生产的相关负责人

课程收益:

不同的人有不同的解决办法,结果也千差万别。实践证明解决问题固然重要,但更重要的是能进
行差错预防,本课程介绍的就是运用精益生产现场管理的科学技术手法来解决现场中发生问题并防止这些问题的再发生。

课程大纲:

第一讲、精益生产的基本思想
1、精益思想介绍
2、精益生产方式的由来
3、精益生产的核心武器:现场改善

第二讲、精益生产的核心思想剖析:
1、增值与非增值活动介绍
2、精益生产过程分析方法
3、精益生产现场改善活动介绍

第三讲、现场八大浪费
2、现场管理追求零浪费
3、现场管理约束资源与非约束资源
4、现场管理活动从哪里着手
5、案例:日、美企业现场管理活动运用与发展

第四讲、现场管理的基础:时间管理
1、时间分析基础---经济动作
2、时间研究与生产线平衡
3、时间研究目的与方法
4、秒表,记录表,流程分解原则
5、标准工时结构与测时计时方法
6、标准工时制订
7、实际时间与标准时间的差异补正
8、标准工时的意义

第五讲、现场管理之动素分析
1、动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)
2、12种动作浪费
3、分析动作分析
4、动作分析的目的与改善顺序
5、案例分析

第六讲、 现场管理之精益布局(layout)
1、现场工艺工程分析
2、生产布置结构分析
3、精益布置的基本形式
4、布置分析和改善
5、工作单元的柔性设计
6、单元制生产模式
7、现场精益布局案例介绍

第七讲、搬运分析和原则
1、影响搬运的因素,搬运路径分析
2、改善搬运方式的着眼点
3、搬运工具设计与选择
4、工厂内部物流现场改善

第八讲、生产线平衡(演练:生产线平衡)
1、全员生产性维护(TPM)
2、快速切换---切换改善
3、案例研讨

第九讲、精益生产现场管理之程序分析
1、流程分析
2、流程分析概述
3、流程分析记号
4、流程分析的步骤
5、流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化

培训师介绍:

 
宋传承老师

广东精益管理研究院TPS首席专家

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩:

1、工厂规划,研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人;

2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。

项目业绩:

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

本课程名称: 卓越现场管理与改善

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