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5+4设备管理创新

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培训受众:

本课程专门针对制造型企业之中高层、生产管理、设备管理干部设计,适合于制造系统各经理和业务主管以及骨干等

课程收益:

设备管理上不去是缺理念还是缺模式?都不是,缺的是思考和检讨!本课程带您在不改变环境不增加投入的前提下,改变自己,提升业绩!

课程大纲:

构筑五道防线,实现四化管理

生产保障最大化
运行成本最低化
安全风险最小化
创新增值常态化


一:全员维护

很多企业在全员维护上下了很大功夫,甚至花了很多钱,但除了形式上轰轰烈烈以外好像并没有本质上的提高,难道是TPM 不好用?原因是大家的观念没有改变:操作工把一切维护推给了维修,维修工把一切管理推给了管理者,而管理者紧紧围绕问题在工作,于是,连“弯一下腰”“多看一眼”都要干部安排……

1.操作人员三件事
2.全员维护四大忌
责任不清
不易操作
培训不足
盲目跟风
3.维修人员要参与
维修工例保效果绑定
4.全员维护的借力与氛围营造

问题研讨:点检如何变成了“打钩”?


二:预防检修

几天几夜的抢修之后,维修工们几个在思考?应急的备件采购把损失进一步扩大,不会修的现状成了难以突破的瓶颈……

1.前期防范
2.备件支持
3.预防检修两重性
4.维修技能培育与防范技巧
氛围营造、兴趣培养、启发思路、纠正习惯、具体量化、实战训练

问题研讨:
故障树工具在预防和培育中的运用
珍惜每一次“开肠破肚”的机会

三:故障反思

故障一次次重复发生说明了什么?现场大量短接的隐患背后是什么?

1.故障倒查回放
2.故障抢修的6大损失
3.从故障到管理
4.重复故障的背后
5.倒查断根

问题讨论:管理者在故障抢修中的作用

四:确保安全

对于企业而言,一起事故可以把一个企业毁掉;对于干部来讲,一起事故就会把所有功劳一笔勾销!
安全工作各个企业模式差不多,效果却大不一样,面对每天进行的检查、整改,我们到底缺了什么?

1.聚焦高危六时段
2.安全在于细节
(1)安全防护的检验
(2)小备件大风险
(3)关注施工风险
(4)维修习惯与隐患
3.落地
(1)全员承诺流于形式
(2)班前一分钟在喊口号
(3)案例教育入了误区

问题讨论:事故不会发生在我头上?
因为不管,隐患泛滥


五:持续创新

1.创新心态
2.关注细节
3. 逆向思维
4.快速取胜
5.捕捉创新
6.常态化机制



问题讨论:当领导安排的创新任务走入绝境时


低劣的业绩一定是“人”出了问题!


设备坏了,生产停了,干部坐不住了,维修工们却不紧不慢;维修进展很慢,设备故障不断,这些是技能问题还是态度问题?当终端效果与利益不相关时一切办法等于零!

1.目标导向成果主义
2.如何实现压力的传递
3.维修队伍的有效激励
警告性
严肃性
及时性
公平性
4.维修团队凝聚力的打造

问题讨论:
怎样看待“先进的”管理模式?


学以致用――321总结


【经验感悟沉淀 知行合一落地】

【老师传播知识 我们传授经验】

培训师介绍:

 
授课讲师从事设备管理二十多年,横跨了几十个专业领域,从基层到高层的锤打与磨练,摸索出了一套行之有效的管理模式。通过亲历的一个个案例,一次次感悟,一幕幕情景再现,原创了设备管理系列课程。创造性的提出“5+4”设备创新理念,站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。

本课程名称: 5+4设备管理创新

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