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精益生产与IE(工业工程)应用-5S/6S/7S推行实务

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培训受众:

总经理、厂长、5S推进部长、5S推进专员、车间经理/科长/主任/班组长、工艺员、设备管理人员、生产计划人员、仓储物料管理人员、一线员工

课程收益:

让学员理解5S含义,认同5S的作用;
让学员掌握每个S的实施要点;
管理者掌握5S的推行步骤,推行注意事项;
为企业全员注入5S的思想,营造实施5S的氛围。

课程大纲:

课程简介:

5S是起源于日本的现场管理方法。包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五项活动。全员通过有序开展5项活动,可显著提高现场管理水平与企业形象。部分企业将其扩展为6S/7S,但其核心仍然是5S。本课程利用5S原理,根据多个工厂5S实际的推行经验,向培训单位介绍开展5S的意义,5S实施内容、5S认识误区,5S推行步骤等内容。

课程特色:

1。将IE的专业手法(布局优化、五五法、动作经济原则、防呆法、目视化)以及改善思想融入5S推行中,显著提升5S推行水平。

2。课程采用实操形式,学员在学习理论后,利用5S方法、工具模拟针对相应区域进行5S相关活动,培训老师进行指导。

课程时长:1天


一、企业为什么需要开展7S

1、现场管理的需要

n  现场的重要性

n  现场管理的要素与目标

n  现场管理以何为抓手打造规范现场?

n  某家具厂因为现场问题制约企业发展案例讲解

2、推行精益生产与智能制造的需要

n  为什么国内众多企业推行精益生产以失败告终?

n  精益生产推行的正确步骤

n  因为7S没做好而导致自动化导入失败案例讲解

3、团队建设的需要

n  因为没有标准而导致士气低落的案例讲解

4、员工个人的需要

n  通过游戏案例,阐述7S对员工个人的重要性

n  员工工作中常见的与7S相关的问题

n  某工厂通过7S提升员工作业效率案例讲解

 

二、认识7S的精髓

1、5S的定义

2、5S的发展-6S/7S/8S/9S

3、7S在日本所取得的显著成效

4、7个S的详解

(1)1S-整理

n  整理的内容与对象

n  整理的六大作用

(2)2S-整顿

n  整顿的内容与对象

n  整顿的六大作用

(3)3S-清扫

n  对清扫的正确认识

n  清扫-改善源头(附案例)

n  清扫-合理规划(附案例)

n  清扫-及时清理与修复(附案例)

(4)4S-清洁

n  清洁的内容(此清洁非彼清洁)

n  何谓标准

n  标准化的作用

(5)5S-素养

n  素养的内容

n  素养的7大体现

(6)6S-安全

n  安全的内容

n  安全的目的

n  常见安全隐患

(7)7S-节约

n  节约的内容

n  节约的目的

(6)7个S之间的逻辑关系

(7)视频案例:7S活动在企业生产过程中的体现

 

三、对7S的正确认知

1、对7S认识的9大误区

2、如何认识7S

n  7S是将每一个细节做到完美 (案例-清扫工作做到完美的体现)

n  7S是现场运转与管理的标准

n  7S是理念落地的载体

n  7S是改善的体现(场地利用率提升、作业方式改善、安全与品质改善)

3、推行7S的神奇功效

n  7S与TPM、TQM、IE、精益生产等活动的关系

n  7S推行的八大目的

n  生活案例-通过7S促成效率的提高

 四、7S实施内容与方法

1、如何实施整理

(1)        四类物品分类原则及处理方式

n  无用品

n  少用品

n  非“常用品”

n  常用品

(2)        重点区域整理

n  办公室

n  生产车间

n  仓库

n  工具箱/工具架

(3)        整理实施10步法

(4)        实施整理的常见问题与对策

2、如何实施整顿与定置管理

(1)     物品的搬运活性指数

(2)     整顿的三定与三原则

(3)        整顿推行步骤

n  决定置放场所

n  设计置放方法

n  五大置放技巧

n  划线定位(划线的标准、定位的形态)

n  标识(人、机、料、法、环、信息)

(4)        实施整顿的常见问题与对策

3、如何实施清扫

(1)     例行扫除、清理污物

n  设备的清扫

n  办公室的清扫

n  天花板、地面、墙面、窗户的清扫

(2)     根除脏污来源

n  杜绝式根除

n  收集式根除

(3)     废弃放置区的处理

(4)     建立清扫基准

(5)     清扫常见问题及处理对策

4、如何实施清洁

(1)        使现场呈现目视化

(2)     设立责任人与责任区域制度

(3)     建立标准

n  分活动类型的标准

n  分区域的标准

n  考评的标准

n  目视化的标准

(4)     检查评比

n  定期检查

n  不定期检查

n  联合检查

(5)     组织改善

n  红牌作战

n  定点摄影

n  寻宝活动

n  提案改善活动

(6)     清洁常见问题及处理对策

5、如何实施素养

(1)        素养形成的四个阶段

n  循规蹈矩

n  心悦诚服

n  习以为常

n  人企一体

(2)     落实4S活动

(3)     建立共同遵守的规则或约束

(4)     将各种规则或约束目视化

(5)     实施各种教育训练

(6)     违犯规则或约束给予纠正

(7)     开展各种精神提升活动

(8)     素养的检查点

6、如何实施安全

(1)        墨菲定律

(2)     安全事故类型

(3)     三类事故模式

(4)     安全管理三原则

(5)     安全管理推进四步法

(6)     防呆法在安全管理中的应用

(7)     现场安全隐患识别与改善

(8)     红黄白票制

(9)     安全管理体系

7、如何实施节约

(1)     节约推行三大要领

(2)     节约的三大方向

(3)     常见的七大浪费

(4)     如何消除7大浪费

 

五、7S推进的15步法

1、  基础知识培训

2、  培养7S推进人才

(1)     7S推进部长

(2)     7S推进专员

(3)     7S推进干事

3、  组建7S推进部

4、  成立7S推进委员会

(1)     主任职责

(2)     副主任职责

(3)     推进部职责

(4)     委员职责

(5)     干事职责

5、  诊断现状

(1)     诊断目的

(2)     资料收集

(3)     现状诊断与原因分析

6、  拟定推行方针与目标

(1)     拟定方针

(2)     制定目标的SMART原则

7、  选定7S样板并制定实施方案

(1)     选择样板的五大要素

(2)     制定方案的两种策略

8、  拟定7S推进总计划

9、  召开7S启动大会

10、   打造样板

(1)     打造样板的10步法

11、   样板区总结

12、   全面实施

13、   宣传造势

14、   标准化

(1)     评分标准与评分方式设计

(2)     检查、评比、激励体系构建

15、   7S常态化运作

(1)     现状维持

(2)     效果提升

 

六、7S推进的成功之匙

1、  7S推进成功与失败的标志

2、  推进7S常犯的两类错误

(1)     高层管理者所犯五大错误

(2)     推进组织所犯错误

3、  7S成功推进的五大原则

(1)     全员参与

(2)     现场原则

(3)     问题原则

(4)     改善原则

(5)     以人为中心原则

4、  推进7S过程中常见的8大问题及解决对策

 七、7S推进的八大利器

1、  五五法

(1)     何谓五五法

(2)     五五法在7S推进过程中的应用

2、  PDCA

(1)     PDCA概述

(2)     PDCA在日常工作中的应用

(3)     PDCA在7S推进过程中的作用

(4)     PDCA的作用与意义

3、  红牌作战

(1)     红牌作战的目的

(2)     红牌形式

(3)     红牌作战步骤

4、  定点摄影

5、  目视化管理

(1)     目视化管理定义

(2)     目视化管理作用

(3)     目视化管理八大手段

6、  ECRS原则

(1)     何谓ECRS原则

(2)     ECRS原则在改善中的应用

(3)     ECRS原则在7S推进过程中的应用

7、  动作经济原则

(1)     动作经济原则原理

(2)     22条动作经济原则在整顿过程中的应用

8、  流程法

(1)     流程法定义

(2)     流程图绘制

(3)     流程优化技巧

(4)     流程法在7S推进中的应用



培训师介绍:

 
 “细分 实战”的精益(IE)课程开启者。rn精益与IE工具众多,应用广泛,本人根据业务领域与培训对象的不同将精益(IE)技术的方法工具进行细分,定制开发出多门IE课程,将IE技术深度应用于效率提升、智能制造、提案改善、精益现场、5S、浪费改善等各个方面,对精益深入讲解,并结合案例实操演练,开启“细分 实战”的精益培训模式。rn 工厂效率改善工匠,工业工程专业硕士,具备系统的理论知识,11年大型台企(富士康)、民企(美的)、国企(长虹)的IE、精益生产以及智能制造推动从业经历,历任IE工程师、精益主管、精益经理、精益顾问等职务。rn 四川长虹集团金牌讲师。rn 现任四川长虹智能制造公司资深精益顾问,精益培训经理,负责企业精益咨询与培训工作。rn 长虹智能制造、工业工程以及精益生产的规划和落地的主要负责人之一。rn 四川省中小企业两化融合实施顾问。rn 致力于以精益和工业工程技术辅导企业效率与制造水平提升,全员改善能力提高,实现系统提效降本,善于根据企业实际制定精益推行策略与培训方案,相关培训课程超过100场,让5千余名学员掌握了精益与工业工程的方法、工具。rn 培训内容来源于本人精益生产推动过程中的实际案例、总结、提炼,注重将复杂的理论简单化、实用化,并通过练习、实操,让学员快速掌握,学以致用。rn 推动实施工厂布局优化、现场作业效率提升、仓储系统建设、效率评价体系建设、生产计划体系建立、智能工厂、制造信息化等数百个精益改善或规划项目,累计改善绩效金额达1500万元。rn 精通工业工程与精益技术在家电、消费电子、钣金、注塑、家俱等多个行业的应用。

本课程名称: 精益生产与IE(工业工程)应用-5S/6S/7S推行实务

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