设备全生命周期管理与综合效率OEE提升

一 设备管理的定义与范畴

二 设备监控与故障诊断

三 设备管理的指标体系

四 维修的参数体系

五 设备前期管理与工程监理

六 设备周期费用(LCC)

七 寿命周期利润(LCP)与LCC分析法

八 设备寿命周期与LCC曲线

九 企业备件管理

十 设备再利用

十一 设备管理发展趋势

十二 可靠性为中心的保全( RCM)

第二章 全面生产设备维护基础知识

一 设备管理-成熟有效的生产效率工具

■ 设备管理怎样实施才能达到最大效率

■ 全员生产设备维护目标与现场KPI

■ 全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作

■ 全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成

二 提高 生产效率的有效方法

设备能力低下与生产效率

设备的六大损失现场与对策

生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBF MTTR）

设备的慢性损失与长期设备管理对策能力

三 设备维护零故障能实现吗？

设备故障的深层含义

设备劣化的两种形式

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5大对策

四 现场生产设备维护制度建立

如何在生产现场建立设备管理与维护活动

全员生产设备维护的人员技能

全员生产设备维护活动开展的条件

全员生产设备维护的成功的关键因素

设备综合效率OEE提升 篇 （第一天下午）

认识设备综合效率OEE（60分）

■案例分析：设备的效率为什么这么低？

■设备的效率经常损失在哪里？

■设备综合效率OEE的由来与产生

■为什么一定要使用OEE？

如何计算设备的效率OEE（90分）

■设备的综合效率OEE的原理

■单台设备的OEE计算（含多种产品）

■生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）

■结合实际的OEE、TEEP计算练习

降低停机损失的分析和改善（240分）

■故障原因的分析和改善策略

■建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM

■故障的快速分析的 FTA、PM方法

■快速维修QM技术

■设备维修预案

缩短生产准备时间的分析和改善（90分）

■生产准备的时间损失能否缩短？

■生产准备时间损失的改善活动

■快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)

设备性能降低的分析与改善（90分）

■设备速度降低的原因分析

■提升速度的改善，追求行业最高水准活动

■设备瞬间停止的原因分析

■设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动

加工不良的分析与改善（150分）

■设备与质量的密切关系

■假设验证法

■减少不良损失的自働化和防呆法（观看丰田自働化及防呆的录像）

设备综合效率OEE的现场应用（90分）

■OEE的行业先进水平是多少？

■现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）

■提升OEE的综合分析和改善

■共享精益安通灯的应用MPES及相关软件

OEE提升的改善活动（90分）

■改善的组织-SGA活动

■改善的方法与步骤（DMAIC）

■提升设备综合效率OEE改善事例

■提升OEE活动的课堂实习

设备保全活动开展 篇（第二天上午）

设备保全活动体系建立

■设备保全活动开展体系与具体方法

■设备计划保全活动内容与流程

■设备自主保全活动的内容与要点

■计划保全与自主保全活动的协调配合

设备计划保全活动六大步骤

■步骤一：设备管理基础要求

■步骤二：设备薄弱点（瓶颈）改善

■步骤三：设备管理体系的构建与优化

■步骤四：设备定期计划（预修）维保工作

■步骤五：点检检测与设备预知保全的开展（CBM RCM）

■步骤六：设备专业保全的PDCA管理、评估与改善

■步骤七：PM专业设备管理制度的建立

设备自主保全活动开展

■小组活动成功所应具备的条件

■小组活动的相关工(道)具.（模版学习）

自主保全推进步骤

■生产与设备保全缺一不可

■设备操作人员应具备的设备管理能力

■设备自主保全的开展步骤

自主保全初期清扫和发生源/困难部位的对策

■设备初期清扫的重点部位

■初期清扫和小组活动的要点

■设备污染发生源对策实施方法

■如何改善设备困难部位

自主保全制定设备清扫/加油基准要点

■自己决定应该遵守的项目

■如何达到设备管理基准完善性

■限定清扫/加油的允许时间

■正确开展设备自主保全方法

自主保全设备综合检查与自我检查的要点

■设备综合检查的科目分类

■编写有效的设备自主保全检查基准

设备高效状态和自主保全彻底化的要点

■设备高效状态的保持与标准化

■开展设备自主保全的步骤

■设备自主保全成功的关键因素

设备预防维修体系与维修活动 篇（第二天下午）

一. 预防 - 现代设备管理的发展趋势

■设备管理信息化的预防分析效用

■维修的外包MOMS

■状态监测和预知维修CBM

■以可靠性为中心的维修RCM

二．预防维修体系的构成

■修复性维修和预防维修各自包含的维修方法

■预防维修体系的多种维修方法与设备等级匹配

■设备预防维修组织

三． 在设备故障中学习个别改善的方法

■ 消除6大损失的无故障对策

■ 向设备故障学习什么

■ 掌握正确的设备故障分析方法

■个别改善活动的开展方法与流程

■如何通过培训学习，提升保全技能

四．设备管理前期开发与导入管理

■设备前期管理（MP）

■MP设备前期设计要求

■MP设备前期管理工作如何现场落地

■设备改善与技改的反馈效用

五． TPM全员生产管理体系的建立

■TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估

■TPM全员设备各级管理规定

■TPM设备管理日常管理方法与推进流程（模拟）

案例分享：

设备全周期寿命管理与效率提升（项目展示-2018年老师辅导案例）

学员模拟练习：

1、运用设备综合效率OEE评估现有生产效率

2、运用设备综合效率OEE发现效率瓶颈，建立项目改善小组，进行设备自主保全活动

3、运用设备综合效率OEE搭建现场关键绩效指标（KPI）

Tools instroduced 工具导入

1，0EE作为设备效率考核指标

2，MTBF MTTR和设备可靠率

3. 快速换型SMED

4. 设备计划保全六步骤

5.设备自主保全七步骤

6. 设备效率改善团队的建立与活动开展

课程总结与答疑

讲师介绍

陈飞鸣老师,资深讲师。

教育及资格认证：

5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员

讲师经历及专长：

陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S TPM，以及相关的精益生产体系。

自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。

培训客户及培训风格：

陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。

陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。