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课程大纲:

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Day 1：

一、增强企业盈利能力的武器--IE

■什么是解决问题

■问题的出现方法与问题的类型

■解决问题的方法步骤

■IE手法的体系

■项目改善DMAIC与IE手法运用

二、浪费分析与流程革新

■企业常见的7种浪费

■效率与浪费的真相

■流程分析与改善

■搬运分析与改善

■价值工程VE

■课堂演练：浪费的观察识别

三、提高人机作业效率--组合作业分析

■组合作业的形态

■组合作业分析的改善步骤

■课堂演练：人机作业分析

四、提高人的效率 --动作分析

■动作要素的构成

■动作分析的方法

■双手作业分析

■动作经济的4大基本原则

■动作经济的3大要素

■动作改善的20个原则Day 2：

五、发现浪费的起点--时间分析

■时间分析的方法

■时间分析的步骤

■时间分析结果的解读方法

■改善4大原则ECRS

■改善的5W1H

■现场实战训练

六、有效利用时间--标准时间

■标准时间的构成

■标准时间的直接设定法

■作业速度的评估

■标准时间的间接设定MOD法

■标准工时的管理

七、提高生产线效率--生产线平衡分析

■生产线平衡的计算

■生产线平衡分析的基本原则和方法

■生产线平衡分析和改善的步骤

■作业的再编成

■课堂演练：生产线效率的计算、改善

八、生产布局改善柔性生产线设计

■工厂布局的阶层结构

■工厂布局的整体条件的考虑

■布局改善的步骤

■CELL单件流的生产线布局10个原则

■U字生产线的设计原则

九、工业工程的最高境界--精益生产

■丰田生产系统

■构筑适合自己工厂的精益生产系统

讲师介绍

叶老师,(）资深讲师。职业经历

精益生产系统、丰田生产系统、工业工程、标准化作业、准时化生产JIT、七大浪费、6S推行及目视化建立、价值流分析、流程化(流水线)生产系统、生产布局(LAYOUT)规划改善

背景履历：

企业管理咨询高级顾问、精益学院顾问导师；

日本松下中国公司7年的品质经理精益经理

日本东芝中国公司15年的精益生产运营高级经理；

日本东芝集团（世界500强）海外第1位通过认证的实战型IE专家；

精益六西格玛黑带；

多次赴日本研修丰田生产系统，并得到多位日本高级精益专家多年的指导，对精益有比较深的理解；

世界500强企业的海外精益专家特训班的特邀讲师；培养精益中高级人才300多名，为企业的精益的持续改善和变革打下扎实可靠的根基；

带领和指导精益团队积极进行工厂革新，每年完成几十个改善项目，每年为企业取得几千万元的改善效益；

精益团队在工厂布局改善和生产线的设计变革的成功，为公司获得亚洲圈的日本能率协会优秀工厂奖作出了重要的贡献；

经咨询指导的企业，在生产效率品质方面得到了大幅的改善，得到客户的肯定认可

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