《5大核心质量工具》

第一模块：APQP

Ø APQP概述

•APQP的核心理念：产品的质量和成本是设计出来的

•APQP要完成的两大任务：VOC向产品特性的转化及产品特性向过程因素的转化

•国内企业实施APQP的四大问题

•项目管理在APQP中的应用

Ø 定义和确定项目

•定义和确定项目的实施过程、输入及输出

•如何建立收集VOC的系统

•如何建立项目团队并明确成员职责

•实现VOC的转化：客户需求的分层和QFD

•材料清单的建立

•过程流程图的建立与分析

•质量特性的分级标准

•案例分析

Ø 产品设计

•产品设计的实施过程、输入及输出

•设计优化的方法

•设计的控制方法

•设备、工装、设施的要求

•量具和试验设备清单

•案例分析

Ø 过程开发

•过程开发的实施过程、输入及输出

•如何确定产品特性和过程因素的关系

•特性矩阵图

•过程指导书和控制计划

•案例分析

Ø 产品和过程的确认

•产品和过程确认的实施过程、输入及输出

•试生产的实施和验证

•案例分析

Ø 回馈评定和纠正措施

•回馈评定和纠正措施的实施过程、输入及输出

•初期品的管理

•减少变差与持续改进

•案例分析

第二模块：PPAP

Ø PPAP的适用性

Ø PPAP要求提交的十九项资料和标准

Ø PPAP的提交时机和通知要求

Ø PPAP不需要提交的情况

Ø PPAP的提交等级

Ø PPAP的批准

第三模块：FMEA

Ø FMEA概述

•FMEA的起源

•FMEA在五大核心工具中的作用

•为何要实施

Ø FMEA基础知识介绍

•DFMEA、PFMEA、/FM、EA、严重度、频度、不易探测度、风险顺序数

•FMEA编制

•纠正措施实施负责人

•纠正措施实施效果确认人

Ø 怎样进行DFMEA

•确立项目和团队

•收集有关资料,掌握分析对象

•分析方法：如何保证FMEA的系统性

•风险顺序数定量评估

•推荐的严重度（S）评估准则

•推荐的程度（S）评估准则

•推荐的不易探测度（S）评估准则

•确定纠正措施和预防措施

•验证措施的有效性---计算纠正后的

•文件/资料归档

Ø 怎样进行PFMEA

•过程流程图

•失效模式的确定：Y=F(X)

•失效模式的原因清单

Ø 案例分析

第四模块：SPC

Ø 为什么要控制过程

•检验的缺陷

•过程控制的优越性

•控制的三种层次

Ø 统计学初步

•统计学的阶段:统计描述,统计推断和试验设计

•连续型数据和离散型数据

•总体和样本

•统计的基本变量:均值和标准差

•直方图的概率和分布

•正态分布

•作为能力尺度的Z值

Ø 影响过程的因素—如何将过程与统计连接起来

•过程的概念

•数据的分布与过程

•造成分布变化的原因—波动

•普通原因和特殊原因

Ø 连续型数据的控制图

•数据的收集与合理分组

•控制图原理

•控制界限的计算

•异常的判定准则

•控制图的两个阶段：分析用与控制用

•均值和极差控制图

•均值和标准差控制图

•中位数和极差控制图

•单值移动极差控制图

Ø 过程能力分析

•CP and CPK

•PP and PPK

•CPK and PPK

第五模块：MSA

Ø MSA概述

•测量系统分析的目的

•数据质量对决策的影响

•测量系统规划

Ø 连续型数据的MSA

•分辨率的确定

•测量系统的误差—偏倚的评估

•测量系统的误差—线性的评估

•测量系统的误差—稳定性的评估

•测量系统的误差—重复性的评估

•测量系统的误差—再现性的评估

•重复性再现性评估的短期模式

•重复性再现性评估的均值极差法

•重复性再现性评估的方差分析法

•利用MINITAB进行MSA分析

•MSA分析的判定准则

Ø 离散型数据的

•有明确标准的离散型数据

•无明确标准的离散型数据