你的位置: 首页 > 公开课首页 > 生产管理 > 课程详情

details

精益生产实践IE现场改善效率提升高级研修班

推荐

暂无评价   
  • 开课时间:2024/07/23 09:00 已结束
  • 结束时间:2024/07/24 17:00
  • 开课地点:深圳市
  • 授课讲师: 郭晓宁
  • 课程编号:425118
  • 课程分类:生产管理
  •  
  • 收藏 人气:64
你实际购买的价格
付款时最多可用0淘币抵扣0元现金
购买成功后,系统会给用户帐号返回的现金券
淘课价格
4800
你还可以: 收藏

培训受众:

企业领导、厂长、总监、生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理人员等

认证费用:中级800元,高级1000元(不需参加认证的学员无需交纳此费用)
1. 凡参加认证的学员,在培训结束参加考试合格者由HKTCC

课程收益:

掌握IE工业工程的基本知识及与精益生产的关系,建立系统全局观
了解IE在生产现场管理中的作用,转变思想意识,获得持续提高效率、降低成本的新思路
掌握精益生产项目的启动、导入及改善过程中如何获得高层领导支持、人际关系的处理、资源的合理调配、以及如何有效推进项目的实施;
学习精益实战改善手法IE的应用,包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析、平衡生产线等,从大量实例中感受精益IE改善带来的成果;
学习发现浪费的方法并分析浪费成因获得持续提高效率、降低成本的新思路;
识别生产现场中存在的问题,区分增值和非增值的工作及活动,以增值的方法优化流程,有效降本增效;
通过系统的学习为企业内部更高层次的管理活动-精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础;
掌握如何促进企业提案改善风气的形成、以及维持改善成果不反弹的有效机制。

课程大纲

第一部分:工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

①工业工程与精益生产的关系

工业工程(IE)的基础概念及工作职责

③工业工程在企业定位,扮演角色及所处部门

④工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则

⑤改善团队成员的组成及活动形式

⑥如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

第二部分:现场改善手法(工具)

一、宏观改善手法

1、流程分析用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来)

1.1工艺流程分析—开展改善活动的基础

案例讲解:某企业工艺案例演练

1.2 现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析——原材料采购流程分析(该工具适合所有的管理流程改善)

案例讲解:某原材料采购流程2-3天压缩到30分钟内,人员劳动量减少80%以上。

2.2 原材料流程分析——入仓流程分析

案例讲解:某企业原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少90%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半

案例讲解:某企业原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少86%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析——储存分析

案例讲解:某企业厂原材料库存减少30%以上,仓库面积压缩40%以上,呆滞料减少80%以上。

2.4 原材料流程分析——配送物料流程

案例讲解:某企业原材料配送人员工作量减少50%以上

案例讲解:某企业原材料配送人员工作量减少80%以上 

2.5 仓库布局分析

案例讲解:某企业厂仓库可视化管理,面积减少40%以上

案例讲解:某企业仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减少

2.6 数据采集及分析

以上数据变化很大,如何采集较为准确、实用的数据进行分析。

注:以上方法适合90%以上工厂,也就是目前的“极致”,以上案例在讲解的同时会进行分组演练

案例分析及讨论:某企业案例---观看录像,无原材料仓库,即“零库存”,供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析——识别增值与浪费

ECRS原则、5个方面、5*5法、3s法、6大步骤及动作经济原则系统分析。

案例讲解:某企业工序间存在大量物流断点,大部分员工集中于搬运、等待、检查等不增值的活动上,浪费人力、物力、场地等——通过有效解决不增值的活动,人员减少50%以上,场地大大压缩。

案例讲解:某企业过多的线外作业(孤岛加工),存在不增值活动的同时,造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

3.2混流生产与Cell生产——解决多批少量最有效的方法

平衡率、解决瓶颈的七种方法,平衡生产线的五种工具、如何确定节拍、节拍控制器、Cell生产的种类、看板系统、目视化,柔性生产线

案例讲解:某企业51人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算),该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解

案例讲解:某工厂用2个月时间,将35人的流水线改造成4个人的Cell,效率提升63%,场地压缩50%以上,同时可生产8种产品(改善前,中,后录像)

注:以上案例在讲解的同时会进行分组演练,如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等,那就是不满意。

二、中观分析手法

1、 工序作业分析

1.1人机联合作业分析(1人1机、1人多机、2人1机、多人多机)

5W1H、5WHY、ECRS原则、头脑风暴法、动作经原则的使用

● 案例讲解:某企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

● 案例讲解:某企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

● 案例讲解:某企业员工作业缺乏作业标准,作业较随意—实现标准作业,提高效率

1.3 快速换模(SMED)

● 案例讲解:某企业换模时间缩短67%

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程、接力棒区、非标作业、5S、工装治具设计、防呆防错、18个动作分析

● 案例讲解:多家企业案例---18个动作改善案例讲解,观看录像,图片,改善前后对比

● 案例讲解:某厂员工不科学的作业动作造成假流程,从而影响整体效率

● 案例讲解:多家企业防呆,防错案例分享

● 案例讲解:某行业5S反弹,由于员工假流程,导致半成品过多,定位线很难标示,从而达不到3定

第三部分: 作业测定

一、作业测定手法(案例分组讨论及发表)

1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)

① 标准工时与生产效率,利用率,生产力

② 秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解:某电子、钢铁、化工、食品、印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时

案例讲解:某企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

案例讲解:某企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③ 新方法的基本设计及详细设计

④ 新方法的实施及跟踪

案例讲解:某企业案例----改善前、后作业标准制定

第四部分:现场改善中的防反弹机制

① 改善成果为什么会反弹,反弹的原因种类及应对措施,防反弹措施的设计

② 如何提高员工士气,使其养成习惯

案例讲解:某企业改造CELL后,开始效率低下到达成目标、再到反弹、最后成果维持的整个过程

案例分享:如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作、生活

第五部分:总结、互动答疑

 

培训师介绍

【详细说明】
郭晓宁老师94年从业精益工作,为国内最早一批精益实践者,长期专注于IE工业工程、精益生产领域的培训及现场辅导咨询。其为真正意义上从一线走出来的制造系统实战导师,是国内难得的一位即精通”培训”又“擅长主导咨询项目”的双料降本增效精益运营专家。其不用虚词,只讲干货,二十多年的现场改善经验和务实的工作态度,以及多年在企业主导推行IE及精益生产项目,故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势,并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。2007年其个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案,项目推动取得巨大的成功,获得董事长何享健先生赞许,并率各事业部管理人员观摩;2021年主导的山河智能装备股份(湖南工程机械前三甲企业)首期精益生产项目圆满交付,同年再度续签针对整个集团为期三年的精益驻厂辅导,山河董事长何清华博士亲自为郭晓宁老师颁发聘书。
屹今为止郭晓宁老师为企业培养精益生产、IE现场改善专业项目组长级人员有数百余人,入企业内训超过100,000人次。无论公开课、还是企业内训均获得了广大学员的赞誉,其口碑卓越,返聘率高,成为中国精益生产&IE工业工程系列课程授课数量最高的实战师资。
【专长领域】
●IE工业工程&精益生产咨询辅导
说明:2018年开始郑重向客户承诺,设定效率提升目标至少30%以上,驻厂1—3年辅导企业推行精益生产。
(现场诊断后,经评估企业效率可提升30%以上,方与企业签订辅导企业,从而降低企业决策风险。)
●IE工业工程&精益生产——示范线搭建项目(标准课件+培训企业案例+搭建示范线)30%理论+30%案例+30%培训企业案例 演练+10%答疑+后期示范线的搭建,维护及现场讲解
说明:培训结束后,协助企业成立改善团队及搭建示范线直至示范线达成改善目标
●IE工业工程&精益生产——微咨询(定制咨询式培训+现场问题解决方案)
说明:通过对企业现场调研,课堂案例演练部分完全使用培训企业案例。以课堂讲授+现场辅导讲解+方案制定+方案讨论+出具项目建议书的形式,为企业培养一支具有自主改善能力的精益改善团队,选择示范线/车间承诺效率至少提升30%以上(由企业自行实现,老师负责共同完成方案设计,讨论及计划制定)
●IE工业工程&精益生产-——定制培训(标准课件+培训企业案例)30%理论+30%案例+30%培训企业案例 演练+10%答疑
说明: 通过对培训企业的现场调研(数据收集,图片&录像),案例演练部分完全使用培训企业的案例
●IE工业工程&精益生产人才训练培训班(标准课件)30%理论+30%案例+30%演练+10%答疑
说明:80%案例为曾经改善和辅导企业的成功案例
【主要业绩】
代表性培训经历案例:
(1) 2004年开始,历任富士康集团IE学院外聘精益IE讲师,培训工厂包括(龙华厂、福永厂、钟屋厂、佛山厂、观澜厂、松岗厂、郑州厂、济源厂)累计轮训总人数近8万人次;其中包括:针对管理人员的《基础工业工程班》、针对工业工程师的《工业工程本科班》、针对内部讲师的《工业工程讲师班》、针对新进大学生的《新干班》;
(2) 2006年,郭晓宁老师的IE系列课程被“深圳富士康IE学院”评为“标准示范课程”,并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解,答疑并进行 “标准课件“的统一;
(3) 2010-2019年,先后担任“美的商学院“、”海信商学院“、”重庆格力“、“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训;
(4) 2012-2013应邀为顶新集团(康师傅饮品)提供连续5期工业工程培训,通过一年时间分梯次对顶新集团全体IE在岗人员及储备人员进行系统IE训练,参训学员作为IE专案改善人员投入生产现场,实施IE专案推动,最终实现省人、省力精减化目的,提出改善报告5份,改善点60多个。
(5) 2014年为顺丰速递提供连续3期工业工程师进阶班, 培育100多名专业的工业工程改善专员,形成标准改善体系。参训学员分派至华南区、华北区、华东等区域进行现场改善,其中提出改善报告6份,改善点200多个,2017年再度应邀为顺丰提供“现场改善人才测评咨询项目“;2018年受邀为“京东物流”提供“精益专家认证班”。
(6) 2013年为伊利集团全国各分厂的80名生产系统厂长、150名经理、分8批次为时共16天的IE技术培训。对伊利集团天津工厂、呼和浩特工厂、成都工厂多次工厂诊断,量身定制针对性解决方案。2019年再度受邀为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训;
(7) 2013年为包钢集团(管理人员、技术骨干)、(中高层管理人员)分2批次“工业工程培训”培训。2015、2019年先后三次每次历时40天(20天现场+20天教室)为包钢运输&稀土部“、”北方稀土集团“开设”工业工程师养成班“,为各集团分别培养专业工业工程师45人,共计135人,IE讲师5人。学员形成4个IE推广小组分析车间现状,针对发现的问题提出改善建议138条,在提高效率、优化流程、均衡劳动负荷、改善环境、消除安全隐患等方面起到积极作用。
(8) 2019为服装行业“维珍妮集团”所有研发人员提供连续3期“精益&工业工程“定制培训。
代表性咨询经历案例:
(1)中光光电(包括:SMT,注塑,五金机加,组包装,老化等车间)为期8个月的精益驻厂辅导项目取得了超预期效果,得到了客户的高度认可。其中实现的达成目标为:人均产能提升173%、半成品减少97%、场地压缩67%、产品前置时间缩短99%、产品切换时间缩短87%、计划准确率提升92%、急单插单造成的延误减少91%、员工流失率减少31%,中光董事长亲自向郭晓宁老师赠予 “专业诚信,远超预期”锦旗以表感谢!二十年磨一剑,“深圳中光光电”精益项目的完成,标志着真正从“点”的改善向“面”的改善的成功转变(系统改善)
(2)同维股份为期12个月辅导改善项目:.装配效率提升45.7%;包装效率提升49.8%;网关提效65.73%,电源车间效率提升45%;光通/PLC提效44%,DIP效率提升36.2%;整体人力精简:245人;
(3)奋达科技股份精益示范线项目:超前超额完成,原签约目标为效率提升30%,实际生产效率提升63%,原签约目标线平衡率90%,实际达成线平衡率96%,其后进行为期6个月的“精益生产咨询(组包)“项目,实现目标:组装效率提升42%,解决多批少量问题。
(4)豪美铝业为期8个月辅导改善项目:喷涂,包装,挤压,仓库车间平均效率提升37%
(5)信华精机(惠河厂、平南厂 )两个月示范线搭建效率提升32%;
(6)美的集团威灵电机精益生产为期8个月辅导改善项目:2007主导美的集团威灵电机精益项目,其原生产效率在已居行业领先水平情况下,SP定子组立线和SP总装线生产效率分别提高25%,原SP定子组立线人均小时产量为9.0台,SP总装人均小时产量为19台,项目目标值为SP定子组立线人均小时产量为11.25台,SP总装人均小时产量为23.8台,考核电机标准为95,线实际平衡率达90%。其改善项目被美的董事长亲评为金牌项目,号召各事业部观摩学习,并被邀请为美的100多家重点供应商进行IE现场改善授课;
(7)(7) 2007年理光利银辉精机厂精益生产为期8个月辅导改善项目:使用面积减少30%,在制品库存减少80%,生产效率提高20%(人均);
【服务项目及课题】
项目辅导:驻厂精益生产咨询、IE现场改善、精益降本增效项目
培训课程《IE工业工程应用培训》、《IE七大手法培训》、《精益生产管理培训》、《如何提高生产效率与良率》、《IE标准工时与线平衡》、《现场成本管控系统方法培训》、《八大浪费培训》、《IE标准工时与劳动定额培训》、《IE工程师改善人才培育》、《IE现场改善与效率提升》等

本课程名称: 精益生产实践IE现场改善效率提升高级研修班

查看更多:生产管理公开课

精益生产 ie 现场改善 研修班 相关的最新课程
讲师动态评分 与同行相比

授课内容与课纲相符00%

讲师授课水平00%

服务态度00%