公开课-2025年10月28-29日-《生产经理胜任力和管理绩效提升培训》【KCF20250925]

卓越生产经理胜任力和管理效能提升

课程时间
2025年10月28-29日，2天（第一天9:30-16:30；第二天9:00-16:00；6H/天）
课程地点
苏州：姑苏区宝带西路1177号世茂广场I幢1211室（地铁3号线新郭站2出口直达）
培训费用
4500元/人（含教材、午餐、茶点和证书）；

缴费方式
开课前一周通过银行账户转账，特殊情况下开课当天以现金方式缴纳费用。

一、课程背景
制造业作为一个复杂的系统工程，人机料法环，环环要相连，一环脱了节，管理难上难！只有建立高效精益、精细的管理系统，才能实现企业成本及系统利润的持续提升。
本课程专为生产管理者设计，旨在培养其现场管理水平，全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主，配以大量案例分析、图示等方式，并给出具体解决建议，帮助学员学以致用。本课程在讲授同时，以小组练习、教学反馈方法，帮助学员建立管理信心，具备传授能力与领导实施能力。
本次课程主要讲述如何开展生产效率化体系的建立，有效的降低生产成本，期以通过本次训,使学员对生产效率化有一个全面的了解,并能够了解并运用其技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。
二、课程收益
企业运营系统思维（统一管理人员目标）
生产运作管理系统化的概念与思维
打破常规，突破思维定势，全新接受降本增效的方法
协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
课程全程穿插大量生产现场改善案例
结合自身企业灵活掌握效率化改善的技术
掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
建立效率评价体系，降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。
三、培训对象
生产总监、生产经理及企中高层管理干部
四、课程方式：
本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式
五、课程模型：
六、培训大纲
1胜任力模型培训
第一讲：生产经理工作职责
本讲详细说明新任生产经理的岗位职责和绩效指标。

第二讲：团队绩效管理与提高
一、建立高绩效团队
1. 高绩效团队的特点
2. 如何构建高绩效团队
二、考核与激励
1. 方法
2. 绩效应用

第三讲：绩效指标的分解
一、公司战略目标分解
二、下属团队战略目标分解
三、衡量生产绩效的常用指标
四、战略目标与衡量指标配合
五、员工绩效考核与衡量指标配合

第四讲：员工培训与发展
一、员工培训与生产的动态平衡
二、培训为战略目标及绩效指标服务
三、人力资源柔性化

第五讲：QSP策略
一、组织的QSP质量平衡（克劳士比）
二、客户满意与QSP策略
三、现场管理改进是QSP策略的基础
四、现场核心竞争力
五、全交付流程优质服务

第六讲：持续发送
一、建立持续改善（PDCA）组织
二、围绕部门目标及问题分析结果开展PDCA

2管理能力提升培训
第一讲：现场管理标准体系的建立

一、思维方式的转变
1. 管理者就是老师
2. 三现主义：现场现物现实
3. 简单可视化的标准
4. 按时按量的生产
5. 问题是财富，让问题可视化
6. 个别效率和整体效率
7. 稼动率和可动率的差异
8. 用简单的方法来解决问题
9. 养成刨根问底的习惯
二、精益现场管理PDCA系统
1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. D--持续改进
案例：生产成本构成分析

三、中国制造业的现状与发展
1. 中国制造的现状
2. 什么是工业4.0？
3. 中国制造2025
案例：智能工厂建设案例
 
第二讲：绩效提升--现场人机料法环管理的最佳实践

一、人员管理的最佳实践
1. 培养多能工
2. 培养班组长成为四会人才
3. 通过人机评价改善作业环境
案例：某世界500强企业人机评价改善案例

二、机器管理的最佳实践
1. 机器基本条件的维护
2. 六源改善
案例：某企业六源改善案例

三、物料管理的最佳实践
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500强企业物料消耗案例

四、方法管理的最佳实践
1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法

五、环境管理的最佳实践
1. 5S管理
2. 目视化管理
案例：某世界500强企业目视化管理案例

六、现场绩效管理的最佳实践
1. KPI指标分解管理
2. 指标收据的收集
3. 基于行为引导的个人绩效目视化管理
案例：葡萄图目视化绩效管理案例
 
第三讲：生产效率化体系概述

一、何为生产效率化
1. 生产效率化的定义
2. 生产效率化的目的
3. 生产效率化的两大思路
4. 生产效率化的改善方向改善效果

二、妨碍效率化的16大损失
1. 损失的定义
2. 16大损失的定义
3. 设备综合效率OEE
4. 设备损失结构分析
5. 改善设备综合效率的方法
练习：计算综合效率

三、推行生产效率化的方法
1. 减少设备六大LOSS
2. 提高设备综合效率
3. 提高劳动生产性
4. 制造成本低减活动推进
5. 设备投资低减活动推进
6. 推进昼休无人运转
7. 夜间无人化的推进

第四讲：现场成本管理

一、现场成本管理的思路
1. 现场成本管理对象
案例分析：现场成本构成表
2. 班组长在现场成本管理中的职责

二、现场成本管理的方法
1. 素材、辅材的管理
案例分析：班组成本管理
2. 现场成本管理表单的应用
3. 现场成本异常的处理方法

三、现场成本改善
1. 现场成本改善的内容
案例分析：刀具成本改善

第五讲：问题解决方法——消除浪费

一、全员改善体系的建立
1. 查找问题生成改善课题
2. 日常问题解决
3. 跨部门问题解决
案例：某企业的全员改善体系案例

二、什么是问题？
1. 所谓的“问题”
案例：会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人，才是最大的问题

问题分析与解决八步骤：
Step 1.明确问题
Step 2.分解问题
Step 3.设定目标
Step 4.把握真因
Step 5.制定对策
Step 6.贯彻实施对策
Step 7.评价结果和过程
Step 8. 巩固成果

第六讲：防错法降成本——第一次就把事情做对

一、防错法简介
1. 什么是防错法？
2. 为什么关注防错？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么导致缺陷产生？

二、四级防错技术
1. 第一级：通过提示来防错
2. 第二级：通过警告来防错
3. 第三级：通过拒绝来防错
4. 第三级：通过纠正来防错
5. 第四级：通过通用化来防错
案例：某企业防错案例

三、防错的十大原理及其应用
1. 断根原理及其应用案例
2. 保险原理及其应用案例
3. 自动原理及其应用案例
4. 相符原理及其应用案例
5. 顺序原理及其应用案例
6. 隔离原理及其应用案例
7. 重复原理及其应用案例
8. 标示原理及其应用案例
9. 警告原理及其应用案例
10. 缓和原理及其应用案例
案例：防错案例集分享
课程总结与答疑




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