工厂设备预防性维修管理

工厂设备预防性维修管理

课程时间：2026年07月13-14日 苏州

课程费用：4500元/人(包括培训，资料，茶歇，中午餐)

课程目标：

ü  让学员了解区分事后维修、预防维修、预测性维修、精益维保的差异

ü  让学员了解工厂全套PM（预防性维护）体系搭建流程、标准、台账、周期

ü  让学员学会设备分级管理、维保计划排程、备件联动、停机损失管控

ü  让学员了解落地可直接套用的点检表、维保计划表、异常闭环流程

ü  让学员了解如何解决企业普遍痛点：维保过度、漏保、无效保养、越修越坏、突发停机多

ü  让学员了解标准化自主保全文件（点检标准、润滑标准、清扫基准书），实现设备管理标准化、可复制、可持续推行

ü  让学员了解知识体系后，进一步提高专业技术水平，能够在日常的工作中能熟练运用实际案例中，以减少设备突发故障、非计划停机时间，提升设备综合效率 OEE，降低生产等待、换产延误损失

受训对象：

操作员、班组长、工段长、电工、设备维修工、设备维修工程师、设施工程师、厂务工程师、电气作业人员、电气工程师、设施运维工程师及相关人员。

课程大纲：

第一部分 设备设施维修的历史与变革

ü  当今维修的新概念

ü  设备设施磨损原理及OEE

ü  设备设施维修的目标以及三个零的概念

ü  设备设施维护与预防性维护

ü  设备设施维修的四种类型及特点

ü  坏了才修，预防维修； 预测维修；自主维护

ü  设备设施预知性和自主性维修的定义

ü  设备设施预知性维修和自主性维修在工厂维修管理体系的重要性

ü  设备设施预防维修体系常用的管理方法及管理工具

ü  设备设施润滑管理

ü  设备设施实行预防维修体系常遇见的一些问题

ü  设备设施抢修和故障排除

ü  设备设施故障抢修的控制

ü  设备设施抢修的组织

ü  设备设施反故障措施

ü  设备设施故障模态分析(HDPHA)

ü  -HDPHA分析的内容
-HDPHA分析工具

ü  设备设施故障原因分析法
a)  设备设施HD分析法b） 5个为什么 C) HD鱼骨图 D) KT法

ü  设备设施故障原因分析练习

ü  设备设施的可靠性评估与管理
1. 设备设施的可靠性
2. 设备设施的失效性
3. 设备设施的失效率

第二部分  TPM全员自主维护认知

ü  行业痛点深度剖析

ü  聚焦生产现场常见问题

ü  设备突发故障停机

ü  维保过度依赖设备专员

ü  通过车间真实案例理解被动维修与自主保全的核心差距

ü TPM核心定义与核心目标

ü 精准解读TPM全员生产维护概念

ü 拆解TPM五大核心目标

ü  全员参与、全设备覆盖、全生命周期管理

ü  自主保全与专业维保的权责划分

ü  TPM自主维护的价值落地

ü  TPM五个维度

ü  从生产效率、成本管控、安全管理、设备寿命、现场5S管理

ü  自主维护带来的实际效益

第三部分 TPM自主保全核心五步法与模拟实操

ü  初期清扫（设备彻底清洁点检）

²  发现设备隐藏隐患

²  明确范围、标准、禁止操作及安全注意事项

ü  发生源与难点对策

a)     问题的根源查找方法

b)    针对现场清扫难点、隐患高发点，传授简易改善对策

c)     如何从源头减少设备污染和故障隐患

ü  制定自主保全基准

a)     制定标准化文件

b)    设备日常清扫、点检标准、定期润滑标准、部件紧固标准

c)     如何明确时间、频次、方法、标准、责任人五大核心要素

ü  设备总点检能力提升

a)     区分操作工基础点检与设备专业点检差异

b)    设备机械、电气、液压、气动常见基础点检项目

c)     基础设备原理

ü  自主管理固化落地

a)     如何通过台账记录、日常自查、班组督查、持续改善

b)    自主维护动作固化为岗位习惯

c)     实现设备自主管理常态化

d)    个人岗位设备初步清扫及隐患排查记录

ü  设备日常自主维护核心模拟实操技能

ü  设备标准化清扫模拟实操

ü  设备紧固与微调模拟实操

ü  设备润滑保全专项模拟实操

ü  设备基础外观状态确认

第四部分  设备隐患预判+常见小故障自主处理

ü  设备常见隐患分级识别

a)     轻微隐患、一般隐患、重大安全隐患的划分

b)    明确不同隐患的上报流程、临时处置方法

c)     结合车间设备典型故障案例，复盘故障诱因及前期隐患特征

d)    岗位设备常见小故障自主解决

ü  岗位设备常见小故障自主解决

a)     梳理操作工可独立处理的设备常见问题

b)    滤网堵塞清理、轻微卡料处理、参数复位、简易管路调整等

ü  设备点检表规范填写与台账管理

ü  点检记录、维保记录、隐患记录、改善记录的标准化填写要求

ü  如何杜绝虚假记录、漏记、错记，实现设备状态可追溯、可管控的措施

第五部分 TPM现场改善与设备设施管理体系

ü  设备八大浪费的分类

ü  设备八大浪费的识别方法

ü  设备故障浪费、停机浪费、过度维保浪费、能耗浪费、备件浪费、清扫浪费、操作浪费、等待浪费的实践定义

ü  单点改善（Kaizen）基础与落地

ü  隐患源头封堵、点检点位可视化、润滑点位标识、设备防护优化、操作流程简化等低成本、高效率改善技巧

ü  如何打造可视化的TPM现场和设备标识标准化

ü  润滑点标识、点检点标识、禁动区域标识、设备状态标识（运行/待机/检修）

ü  实现清晰直观的设备状态和自主维护标识

ü  零故障产线的落地经验分享

ü  TPM全员自主维护班组落地机制

ü  班组日常TPM自查、周检、月检流程

ü  明确评比标准、奖惩机制、问题闭环整改流程，搭建长效管理体系

ü  常见落地误区规避和TPM推行常见问题

ü  重记录轻实操、重形式轻改善、三分钟热度、分工不清晰等，讲解规避及整改方法

ü  建立设备管理体系

ü  设备设施管理体系、模式和原则

ü  设备设施管理的内容和要求

ü  设备设施管理机构和岗位设置

ü  成为出色的设备设施保全人员

ü 八、总结，讨论

ü --工厂行动方案