王大伟

精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：德邦股份（物流行业头部，上市企业） 丨 精益物流专家，高级总监（职级B9）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》

★ 寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。
★ 注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。
★ 针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。
★ 注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。

• 王大伟《TPM全员生产性维护推行实务》[2025-07-09]
• 王大伟《降本增效与成本控制》[2025-07-09]
• 王大伟 《精益班组建设》[2025-07-09]
• 王大伟《全面精益生产管理》[2025-07-09]
• 王大伟《SMED快速换型实战应用》[2025-07-09]

部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQPPPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。

部分授课案例：
序号：1
企业：延锋二区（通用汽车）47家工厂
课题：IMS精益运营体系课程
期数：167

序号：2
企业：德邦集团88家转运场和6000个门店
课题：DBS精益物流课程
期数：95

序号：3
企业：山工机械等38家工厂
课题：CPS卡特精益生产系列课程
期数：70

序号：4
企业：艾默生工业自动化
课题：精益生产管理系列课程
期数：35

序号：5
企业：库卡柔性系统公司
课题：智能制造与精益运营管理
期数：25

序号：6
企业：安徽应流集团
课题：精益管理绿带、黑带课程
期数：22

序号：7
企业：鹰普集团
课题：精益管理绿带课程
期数：17

序号：8
企业：延锋5大系统总部
课题：价值流管理课程
期数：15

序号：9
企业：萧山吉利工厂
课题：目视化管理与现场5S
期数：12

序号：10
企业：上汽集团总部、沈阳宝马培训中心
课题：精益转型推进实务
期数：8

序号：11
企业：常州理想新能源、台州沃尔沃工厂
课题：标准化作业
期数：7

序号：12
企业：成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂
课题：生产线平衡与物流设计
期数：5

山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……

王老师独创的“精益沙盘模拟”，让非生产部门（如财务、HR）都理解了消除浪费的意义。这次培训彻底改变了我们对精益的认知！老师将TPS理论与我们三年降本规划完美结合，团队提出的数字化方案已纳入明年数字化预算，预计实现供应链降本18%。

——中集集团CIMC经营管理 部副总裁 曹总

用精益思维优化机器人运动轨迹，效果惊人！通过老师指导的路径仿真分析，KR QUANTEC系列焊接机械臂空跑时间减少42%，年节省耗电量相当于1200户家庭用电量！王老师将丰田TPS理念与库卡智能工厂战略深度融合，中国区试点工厂OEE（设备综合效率）提升19%，成为集团亚太区最佳实践案例！

——库卡机器人（中国） COO 王总

这场精益变革彻底重塑了德邦的运营基因！王老师将丰田物料流理念与快递网络深度融合，设计的“单元化物流模式”让北京至广州大件运输时效从72小时压缩至48小时，客户满意度飙升21%，直接拉动季度营收增长13%！

——德邦物流 创始人兼董事长 崔总

这场精益供应链变革让苏州工厂成为卡特全球标杆！精益系统导入后，单位人工成本产值提升41%，客户投诉响应速度缩短至4小时。精益拉动系统改写行业规则！通过供应商VMI（寄售库存）模式优化，发动机底盘总成库存周转率从5.2提升至9.8，呆滞物料金额减少1.3亿元，供应链韧性评估跃居集团首位！

——卡特中国苏州工厂 总经理 Dan

用精益思维攻克‘零缺陷’难题！通过王老师设计的铸造过程防错系统，高温合金铸件夹渣缺陷率从3.2%降至0.05%，客户质量索赔归零，卡特和艾默生都将我们列为亚太区战略供应商！

——安徽应流集团 创始人 杜总

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。