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6S管理与持续改善内训

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课程大纲:

课程导入:
学员热身,建立学习团队;
介绍课程内容;
课程导入案例讨论。

第一部分、卓越现场管理的基础―6S
工厂中常见的现场管理问题
解决问题的良方-6S管理
6S的定义及要求
实行6S管理能给我们带来什么?
6S的历史、今天和明天
6S与其他管理系统(ISO、TPM、TQM)的关系
6S的关键点及意义
案例研讨:某世界500强工厂的问题
案例分析:为什么中国企业的信息化建设项目会失败或不成功
案例分析:为什么说6S不仅仅是打扫卫生
案例分析:某合资企业为什么要采用海尔的管理模式

第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤
整理的含义与作用
整理的推行要领
推进整理的步骤
要与不要的原则
做不好整理所导致的问题
如何区分“要”或“不要”的理念
如何施行“红单”和“寻宝”运动
案例分析:整理的四分法和三清原则

第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤
整顿的含义与作用
整顿的推行要领
推进整顿的步骤
要与不要的原则
做不好整顿所导致的问题
整顿的推行方法与要领
实例分享:在制品整顿的推行
实例分享:切削工具整顿的推行
实例分享:机械设备整顿的推行
实例分享:测量用具,测量仪器等整顿的推行
实例分享:清洁用具整顿的推行
实例分享:油类的整顿的推行
实例分享:仓库整顿的推行
实例分享:操作标准规则的整顿的推行
实例分享:公告物的整顿的推行
实例分享:办公室的整顿的推行

第四部分:清扫推进的原则方法和实施步骤
清扫的含义与作用
清扫的推行要领
清扫整理的步骤
做不好清扫所导致的问题
灰尘到故障的演变过程
清除污染的三种方式和持久对策
实例分享:清扫规则及实例
案例分析:为什么清扫不是打扫卫生?
实例分享:地板(面)的清扫的推行

第五部分:清洁推进的原则方法和实施步骤
清洁的含义与作用
清洁的推行要领和步骤
标准化、制度化的含义
做不好清洁所导致的问题
清洁的三不原则
案例分享:具体实例

第六部分:安全推进的原则方法和实施步骤
什么是“安全”?
推行“安全”的真正目的和实际问题
引起劳动灾害的原因和对策
如何制定安全作业基准
实施安全生产教育
目视安全管理要点
进行现场巡视检查
有关事故发生时的措施
安全作业巡查表
现场巡视总结表
案例分析:ABC模型,如何影响下属的行为改变
案例分析:某纺织厂女工工伤死亡的原因与起因
案例分析:某化工厂工伤事故的原因与起因

第七部分:素养推进的原则方法和实施步骤
素养的含义与作用
素养的推行要领和步骤
做不好素养所导致的问题
开展素养活动应注意事项
素养厉行“三守”原则
如何在企事业中推行素养
人的素养和习惯,是一个过程
案例分享:职业人士的着装要点与礼仪规范
案例分享:日本丰田公司推行素养的经验与做法

第八部分:如何建立有效的系统化推进6S管理系统和执行技巧
如何制订6S管理推行手册
如何处理内部抗拒
推行6S活动的成功与失败因素检讨
6S成功实施之管理法宝
6S活动常见困难的形成因素
颜色管理在6S管理中的应用
日常6S制度化实施
推行6S成功的条件和关键
如何动态地推进“6S”管理
6S推进人员的督导技巧
6S管理推行的整体过程控制要点
6S的纠正与预防措施及跟踪

第九部分:现场改善之基本原则与持续方法
1、浪费的发掘与改善
现场中的七大管理浪费
丰田式浪费发现法
如何识别现场中的浪费
消除浪费的基本原则-ECRS
持续改善的基本工作思路:发现问题、分析问题、解决问题
消除浪费的利器-IE工业工程手法
2、效率的定义与识别
生产效率的定义
生产效率对利润的影响
如何计算生产效率
在周报和日报中如何考虑生产效率
影响生产效率的因素分析
提高生产效率的措施
案例分析:如何识别真假效率?
案例分析:如何用生产效率管好生产?
案例分析:如何将个别效率的行为转变为奖励整体效率
3、现场品质管理与改善
工作品质定义及全面品质定义
现场质量管理的要点
品质保证体系的建立与维持
生产现场的品质管理
生产过程的品质控制
现场品质管理的工具
4、现场效率提升与改善
如何快速转产换模
快速转产的工作流程与改善方案
快速换模的各种方法与工具
模具标准化的改善
转产中普遍存在的问题及重点留意事项
如何提升内部物流效率
工厂布置合理性分析与改善
生产线布置效率分析与改善
如何缩短物流搬运的距离时间
在制品控制――看板管理的应用
5、目视控制在现场效率改善上的应用
6、现场持续改善的措施与管理对策

第十部分:6S管理与持续改善问题分析研讨与交流

本课程名称: 6S管理与持续改善内训

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