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TPM-全面生产维护

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培训受众:

企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等

课程收益:

熟悉TPM的内涵,明确TPM的目标,了解TPM的八大支柱;
理解零故障的思想,熟悉实现零故障的主要方法;
掌握改善设备管理的四大手段;
掌握故障分析基本方法,了解PM分析的步骤;
OEE的计算和如何改善OEE;
掌握改善的基本步骤与实现自主保养的七大步骤。

课程大纲:

TPM-全面生产维护(2天)
课程介绍
TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为:以最有效的设备利用为目标,以设备保养(MP)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和事后维修(BM)综合构成生产维修(PM)为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与,以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
随着企业竞争的加剧,设备开始成为瓶颈,订单追加时却出现设备故障,人员对设备的扯皮现象总是出现,工作效率一直提不起来,很多人对紧急与重要的事情也不清楚,本课程帮你解决:1、追求生产系统效率化之极限(总合的效率化),以改善企业体质为目标;2、在现场现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求三“0”目标:零灾害、零不良、零故障,并将所有损失在事先加以预防;3、除生产部门外,包括开发、营业、管理等部门,自经营层下至一线员工全员参与,经由重复最小集团来达成零损失的目标;4、通过对发生源的充分检讨,形成良性循环,让企业更专注品质与安全,更进一步进行更有前瞻性工作,增强企业的竞争力。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与,以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。


课程纲要
Unit 1 TPM概述与设备管理基本概念
◇ TPM的概念,特色:预防为主,预测为主
◇ TPM的组成部分(预防性维护与预见性维护)
◇ 预防性维护案例讲解
◇ 可靠性工程的运用
◇ 如何提升维护工作的品质和效率
◇ 设备综合管理的系统内容
◇ 设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理

Unit ◇ 设备管理的评价指标
◇ 设备综合效率(OEE)
◇ 故障频次和时间分析
◇ MTBF分析-故障时间间隔测定
◇ 设备完好率,设备寿命周期费用分析
◇ 设备工程能力指数

Unit 3 TPM的推行方法和技巧
◇ TPM推动体制的建立
◇ 推行TPM的八大支柱
◇ 要因管理的方法与步骤
◇ 消除慢性损耗与PM分析方法
◇ 召集推进会议的技巧
◇ 案例研讨-TPM推行案例
Unit 4 TPM活动的根基―5S与目视控制
◇ 5S与TPM的关系
◇ 现场设备维护的5S实施
◇ 5S设备检查和清洁计划,(实施周期等定)
◇ 可视化基本概念
◇ 目视管理在现场设备维护的作用
◇ 如何通过目视管理改善设备故障
◇ 实施设备维护的目视管理
Unit 5 TPM实施的七大步骤研习
◇ 识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查
◇ 维修机器缺陷项目,消除影响失效的因素
◇ 提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
◇ 指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题
◇ 指导维修工掌握PM方法,使机器在失效前进行维修
◇ 实施5S管理及组织活动,确保计划执行
◇ 监控OEE,建立TPM指标,鼓励合作
Unit 6 TPM活动的维护与自主保养
◇ 日常维护、定期维护、预防/预测性维护
◇ 自主保养的目标与七个步骤
◇ 自主保养对员工的四项能力要求
◇ 间接部门的TPM活动
案例分享-设备管理与企业文化

本课程名称: TPM-全面生产维护

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