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精益6S实施技术与持续改善

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课程收益:

1.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤;熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。
2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法;掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。
3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍;掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。
4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧;掌握6S管理活动持续运行的推行方法和诀窍。

培训颁发证书:

由受训企业自愿颁发

课程大纲:

一. 传统型6S的介绍与导入
1.工厂常见的不合理
2.卓越工厂现场的构成
3.传统型6S的概念和意义
4.6S实施的四个等级
5.6S对企业的作用和效益
6.认识6S常见的误区
7.6S推行的最高目标

二.精益型6S的导入与实施
1.6S打造“6化”生产现场
2.6S创造改善的环境和条件
3.精益型6S的概念和意义
4.丰田式生产的理念和方法
5.6S消除六大损失与七大浪费
6.JIT“三步曲”对实施6S的影响


三.6S实施的步骤和方法
1.6S实施在工厂八个区域的重点
2.整理推行的实施重点
4.清扫推行的实施重点
5.清洁推行的实施重点
6.素养推行的实施重点
7.安全推行的实施重点

四. 6S管理活动的推行步骤
1.6S管理活动的六个推行步骤
2.6S实施中干部员工的职责和任务
3.推行6S活动必备的几种态度
4.6S与其它管理工具的关系

五. 6S管理活动的推行方法
1.6S绩效考核的实施方法与步骤
2.6S管理体系文件制度的标准化
3.6S长期维持的六个执行要点
4.6S创造企业优秀的执行与改善文化
5.优秀企业精益6S推行与维持案例

六.6S管理活动现场实习(约3小时)
1.学员分组成立6S活动推行小组
2.确定实习样板区和活动方案

3.召开会议,了解和熟悉实习场地
4.小组成员分工,明确职责和任务
5.6S推进活动看板的设计与制作
6.不合理发现和定点摄影的实施
7.个别改善实践和教育实习
8.各组组长活动总结发表
9.讲师点评,并做活动总结
■生产现场6S实习活动说明:
1.“现场实习”仅适用企业内部培训
2.三天课程时间方适宜采用此项活动

培训师介绍:

 
姜上泉,著名现场改善专家、人才培育教练。国内多家知名企业经营管理顾问,多家著名高校约聘讲师。对本田、标致、佳能、汉高、美的、伊利、中国南车、中国石化、中国兵工、中烟工业等近100家中国500强企业与全球500强在华企业进行培训与咨询,先后于全国31个省市讲授1000多场培训课程,迄今直接聆听姜老师授课的学员超过10万人,课程满意度95%以上,内训返聘率90%以上。
姜上泉老师以精益改善专家的独特视角,站在非人力资源专家的角度于国内首创《人才精益快速复制模式》品牌课程,运用精益改善路径与工具消除人才培育中的无效培训活动以及培训中的浪费,有效缩短人才培育周期,使人才培育精益化。其主讲课程《突破利润瓶颈——成本分析与控制》、《从优秀到卓越——标杆现场》、《精益6S实施技术》、《高效能一线主管风暴训练营》使上千家企业获益。
秉承“做人才训练专家,创现场管理标杆”的专业精神,姜上泉老师在精益改善咨询中本着“造物先育人”的理念,将人才培育、人员激励、企业文化与JIT、 TPM、6Sigma等改善技术有效结合,帮助多家企业实施成本改善和人才复制并获得显著成效。
2008年至2010年,姜上泉老师连续3年为松下集团、小松中国、格特拉克、中国船舶、国家核电、青岛啤酒、北汽福田、石药集团、仁和集团、马可波罗、太阳纸业、神火集团、安踏集团等知名企业提供培训和辅导,其中,2008年成功为国家电网山东电力设备公司进行现场改善咨询,一年内压缩生产周期30%,并降低直接质量损失成本千万元以上,深受企业的赞誉。

本课程名称: 精益6S实施技术与持续改善

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