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5S及精益管理

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课程大纲:

5S的发展
  1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S)
  2.1970年石油危机
  3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理)
  4.1971年日本TPM奖开始设立日本【电综】得奖,1972【MITSUBISH】,1973【TOYOTA.】,1975【FUJI】,1976【KAWASAKI&TOYOTA.】,1977【SUMITOMO】,1981【NATIONAL】……….
  但这些厂,现在还有那些存在?发展如何?竞争力?获利率?
  下面介绍丰田将5S深层化之基本工,如何落实到每个管理上介绍,本文只介绍书本没发现之项目,看丰田如何将5S管理活用深化:
  5S【整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫( Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)】起源于日本,是指在生产现场中,对人、机、料、方法、环境等生产要素,进行有效的管理,并【累积经验】。这是日本企业独特的一种管理办法。现也可用在环境管理、安全管理、流程管理、行政管理…等。它是一个任何企业管理的基本工、基础工,但看到很多企业,将他误会为打扫环境的要求,让人看的好笑也可惜,白花顾问费,没多久现场又恢复原状。现很多6S、7S…等其实就是5S的延伸。现在大陆因很多次工业安全出现意外,因此加上安全(Safe)行成6S之说法。我将6S之正确做法说明如下:

  .『整理』之做法介绍:把要和不要的进行区分,工作场所不要放置不要的东西。【集体动脑】找不需要之管理动作检讨【臭虫】及去除…等。(也包含7S内成本效率) 先问自己为何要整理?我为何要制造不要东西或管理方法?我怎么做可以不整理?  要与不要之判定标准:不要制造不要、腾出空间、空间活用。找出改善点。

   * 一年以上未用过、三个月,仅用一至四次、一周内至少使用一次。
   * 随时(每天)均需使用、有无更快更有效方法?(分析目前之方式是没必要)
    * 他人造成之不良品、他人造成之管理不理想处会造成时间延误地方找出来。
    * 讨论为何会变成不要原因及作法?
    * 管理上重复无效等浪费或老是出错地方研究讨论。
    * 列出每个操作点之【要与不要】浪费地方及作法(有无操作问题?)。
    * 重复管理登记之工时浪费(如每次交接之盘点数量有无更快之方法?)。

     丰田公司将其发展为: 1.现场不要物料不堆现场→JIT(每天只領須要加工之物料,做完沒東西須要整理,現場沒不良品需要整理,現場沒返修品須要整體……等) 2.现场不要之走动→U形管理 3.现场不要之寻找→颜色、小广告牌,分区…等 4.现场不要之管理:拉动式管理、看 板、精益化…等。
5.须要记忆、重复计算、难做的事项、易犯错之事项…等,透过IE、QCC等集体动脑改善,将所有不要、不符成本效率的事项通通降低或消除的手法。
如花大量人力去整理→须成本,花大量去搬运→须成本,大量不良→浪费……等,八大浪费通通透过[整理]去思考问题。

本课程名称: 5S及精益管理

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