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5S现场管理 更多 5S现场管理

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课程大纲:

第一部分:5S推行的目的与意义1、5S的起源,含义及其发展过程2、5S与现场管理的关系3、5S是其它管理体系良好运作的基础4、工厂推进5S管理的目的5、5S的八大作用6、成功推进5S管理的案例第二部分:5S推进的八大误区1、5S推行很简单2、工作太忙,没有时间做5S3、5S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维4、5S活动就是检查5、公司已经做过5S了6、5S活动就是大扫除7、工人拿计件工资,干5S活动不计件(计件工资是中国的一种特殊现象,跟国民素质有关)
8、5S活动看不到经济效益(长远发展)
第三部分:5S的定义和推进重点1、整理的定义和推进的重点2、做不好整理所导致的问题3、案例讨论:制造部办公室整理的推进4、整顿的定义和推进的重点5、做不好整顿所导致的问题6、案例讨论:车间工具、模具的整顿工作7、清扫的定义和推进的重点8、做不好清扫所导致的问题9、案例讨论:如何做好大型设备的清扫点检工作10、清洁的定义和推进的重点11、做不好清洁所导致的问题12、案例讨论:规章制度如何持续地执行13、素养的定义和推进的重点14、员工素养低所表现的问题15、案例讨论:公司目前推进5S所面临的阻力及困难16、现场5S图片详解第四部分:5S推进的实务方法1、日本工业企业的五现手法2、定置、目视、看板、颜色管理介绍3、红牌作战及流动红旗4、5W1H、思维方法及PDCA法5、实景拍照及摄像前后对比法6、5S推进实务手法的案例第五部分:5S推进组织及推进的步骤1、推进组织结构及制度章程
①、推进组织的层次不宜太多
②、成员精干
③、活动频率要适当
④、责任明确
⑤、授权和提供资源
⑥、制度章程,制定相应的规章制度,规划出5S的发展的大蓝图,做到:有章可依,有章必依;执章必严,违章必究。
2、推进小组工作目标及工作职责
①、工作计划,成立好的作战部署,
②、好的开始就是成功的一半,
③、制定5S方针(方针制定的主意事项:1、要与企业的宗旨相适应;2、要表明信心和决心;3、要成为订立目标的依据;4、全员理解;5、及时修订)
④、制定5S目标的SMART原则(明确性Specific、可量化Measurable、可达成Attainable、实际性Reasonable、时间性Timetable)3、推进小组人员素质要求:
事务局负责人要有威信,又要有较好地影响力和组织能力,对5S活动的好处深信不疑,其他成员大部分是主要推行部门的领导,外加善于沟通的干事及文员,这些人必须具有很好的执行力和实施力度,最好是具有完美性格的人,同时具有挑剔的眼光和创造性的思维。4、推进组织人员的教育培训年度计划培训
集中培训
现场培训
管理层培训
执行层培训
操作层培训(内容都不一样,各有侧重)
新人培训等
培训内容:5S活动的概要和目的、5S的实施的方法、5S的评比方法、IE(环境改善)的手法、QC(品质管理与检查)手法、5S活动的好处5、5S推进的八大要决
①全员参与,其乐无穷
②培养5S的大气候
③领导挂帅
④彻底理解5S精神
⑤立竿见影的方法
⑥领导巡视现场
⑦上下一心,,彻底推进
⑧以5S为改善的桥梁6、5S推进组织的工作内容
(1)、宣传策划(口号、标语、倡议书、板报墙报、有奖征文、有奖竞赛、口号征集)
(2)、7、5S推进计划的策划及进度控制8、推进5S的基本步骤9、如何使5S推行工作变被动为主动第六部分:5S的全面展开1、如何抓好样板区5S工作2、抓住典型、树立榜样3、全面展开的时机和方式4、.如何组织5S竞赛活动5、5S推进中七大障碍及形成的因素6、胡萝卜加大棒政策的应用7、领导激励技巧8、组织、协调、沟通技巧9、如何应对5S推进中的“钉子户”10、如何处理内部抗拒11、5S推进人员的督导技巧第七部分:5S巡查与检讨1、5S巡查的标准制定(现场巡查:经常进行一些现场巡查评价,把握现场的抓状况,现场巡查的注意点
①、巡查人员要严肃认真
②、要解决问题为宗旨而不是炫耀权利
③、人员要精简
④、让员工发表意见
⑤、及时表扬和批评
⑥、记录问题并及时解决
⑦、发放5S问题改善通知书,或者红牌警告
⑧、对总结结果总结报告(总结报告的好处:避免问题发生;正确决策的基础;沟通上下级关系的桥梁;使上司参与解决问题;让上司分担烦忧;让上司了解自己;及时总结工作。)(报告的注意要点:第一要打破现状,让上司有意外的惊喜;第二要追求卓越,创造第一的目标;第三报告要实事求是;第四报告要简明扼要;第五报告时要注意时机和场所,第六报告怀情况要有勇气。)
2、5S巡查小组的建立及要求3、巡查结果公开及透明化4、如何将5S考核纳入绩效管理当中5、问题改善和跟进6、如何强化一线干部的问题意识7、如何培养员工的改进意识及危机意识8、如何提升员工的执行能力9、5S成果发表会
第八部分:5S的拓展与延伸1、引起劳动灾害原因的分析2、制定安全作业基准3、实施安全生产教育4、安全管理在现场的实践5、生产现场常见的浪费6、车间成本控制的四大方向
(物耗、劳动工时、能耗、浪费)7、案例讨论:寻找无效的劳动与浪费

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