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课程大纲:

【课程内容】
1、TPM概述
◆ TPM的起源、概念、特色
◆ TPM活动的目标
◆ 精益生产模式回顾
◆ TPM活动八大支柱
◆ TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）
◆ 什么是预防性维护
◆ 什么是预见性维护
◆ 预防性维护案例讲解
◆ 可靠性工程的运用
◆ 如何提升维护工作的品质和效率
2、设备关联分析
◆ 设备故障损失原因分析与对策
◆ 损失计算及数据收集
◆ 评定目前的设备运行状态
◆ 评价指标，机器利用率，设备停机时间等
◆ 维护及维修成本
◆ TPM工作的优先顺序
◆ 实例学习
◆ 总体设备效率（OEE）
◆ 什么是OEE
◆ 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
◆ OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
◆ OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
◆ 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
◆ 如何建立基于OEE的设备管理监控
◆ 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例
3、 TPM组织及职责界定
◆ TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。
◆ 主管职责：监控，授权，促进合作。
◆ 维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划与操作工合作并提供技术支持。
◆ 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM
4、 TPM活动的根基-5S与目视控制
◆ 5S与TPM的关系
◆ 现场设备维护的5S实施
◆ 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
◆ 目视管理概念
◆ 目视管理在现场设备维护的作用
◆ 如何通过目视管理改善设备故障
◆ 实施设备维护的目视管理
◆ 5S、TPM等级评定方法
5、 TPM系统实施的七大步骤
◆ 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
◆ 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
◆ 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
◆ 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
◆ 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
◆ 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
◆ 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统
◆ 案例学习
6、TPM活动的维护
◆ SMED设定、换型换线时间改善技巧
◆ 设备管理的标准化作业实施方法
◆ 备品、备件使用管理计划
◆ 分级维护能力建立, 维护作业规范化
◆ 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作
7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
◆ 什么叫KAIZAN
◆ 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
◆ TPM的KAIZAN案例介绍
8、TPM推行十二阶段学习管理系统

培训师介绍：

【培训讲师】汤纪国
简介：汤纪国 MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一。于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管,高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理,TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。

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