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课程大纲:

课程背景
以工序为单位组织大批量的生产已不能适应市场多品种、小批量、短交期的要求，生产型企业必须改变过往生产安排方式，实现生产小批量、各工序同步均衡化，快速换模的技术正在被广泛应用，它除了可以提升设备的可动率外，更重要的是能建立应对多品种、少批量、更短交货期，建立同步均衡化的生产管理体制。
课程以大量实际案例为基础，并介绍当前可用的各种辅助工具，从理论、方法和工具方面帮助学员掌握快速换模转产的技术，学后可立即转化到工作中。

模块一大批量生产模式的利弊
1. 过往大批量生产的优势
2. 市场趋势分析
3. 当前大批量生产的问题
4. 重新认识制造流程的浪费
5. 制造流程隐形成本分析
6. 经济生产批量的计算
小结：必须改变大批量生产为小批量、同步均衡生产管理体制
模块二快速换模概述（SMED）
1. 什么是快速换模（SMED）
2. 案例讨论分享（从不可能到可以）
3. 目前换模、换线常见步骤和现象
4. 照成换模、换线慢的原因分析
5. SMED的基本原理
小结：建立快速换模、换线转产的可执行目标
模块三快速换模转产步骤
1. 计算前置准备时间
2. 识别内部准备和外部准备
3. 将外部准备从生产准备工作中分离出来
4. 缩短内部时间
5. 缩短外部时间
6. 将准备工作标准化并持续改善
小结：实践案例分享
模块四加快换模转型的方法和工具
1. 防错法的应用（典型案例讨论）
2. 减少方向的判定（典型案例讨论）
3. 中心线设定与应用（典型案例讨论）
4. 自己做个换模车（典型案例讨论）
5. 代替螺丝的工具（典型案例讨论）
6. 建立基准，减少调整时间（典型案例讨论）
7. 用眼睛做判断―目视管理的应用（典型案例讨论）
8. 专业技术的发展―电磁模（典型案例讨论）
小结：视屏分享，快速换模转产的经典流程
模块五如何在我们工厂推行快速换模转产的改善
1. 建立改善小组
2. 掌握记录和分析作业流程的工具
3. 分析经济生产批量，识别瓶颈及平衡点
4. 建立快速换模转产的目标
5. 应用SMED方法持续改善
6. 固化改善成果
7. 将改善体系应用到不同转产领域
小结：成功案例分享
模块六课程总结，现场解答，案例讨

培训师介绍：

鲍海珊老师拥有多年的制造业咨询培训经验，任职博将学堂高级顾问及香港职业训练局特约讲师，在精益生产领域积累了丰富的经验和适合本土企业的咨询培训方法，其嵌入咨询式内部培训特色鲜明，以学员工作中实际案例为教学题材，互动性强，融合精益理论联系到企业实际情况，在培训过程中因势利导，从整理价值流识别浪费开始，有步骤的引导思考，推荐丰富的可借鉴案例，以可量度的成效协助企业降低成本，提升效率及稳定质量。其教学特点鲜明，培训能立竿见影地转化到学员工作岗位。

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