失效模式分析（FMEA）

帮助理解失效模式及后果分析在生产过程和质量体系中的应用
确定FMEA在质量管理体系和产品质量策划过程中的位置
确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用标准
帮助企业建立有效的 及时的和充分的控制体系

课程介绍
失效模式分析为可靠性工程中常用的手法，起源于美国航空界和军方60年代，其目的在改善产品和制作的可靠性，强调预防问题的发生，尤其在设计 生产开始阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，目前已经在航空业 汽车行业 通信行业等制造业广泛应用。

掌握FMEA之根本精神和用意，了解质量保证书在设计规划阶段就可以加以规划及改善的，并运用企业实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合全球汽车供应商质量管理体系TS16949和未来质量管理体系6 sigma的要求。

课程特色
理论与实践相结合，课堂练习全部结合客户本身产品设计特点进行，确保学员学以致用，培训效果立竿见影。

大纲
1 FMEA介绍
定义 范围和好处
分类
应用和机会
高层管理在FMEA过程的作用（新版）

2 PFMEA-启动
如何开始
总的原则
评价产品设计 评价过程设计

3 FMEA-开发过程
组建好FMEA团队，将以集体讨论的方式进行――头脑风暴讲解与练习
准备好分析对象的功能要求表或流程图――流程图讲解与练习
选择其中最重要的部分开始――柏拉图寻找重点
手机故障或失效的数据（收集失效模式与后果）
在数据的基础上进行分析（原因分析）
（1） FMEA分析标准与练习
（2） 鱼骨图寻找原因练习
根据分析结果得出的结论，采购相关措施（现行过程控制，计算RPN）
确认 评估或度量改进措施的结果（纠正预防）
重复以上所有步骤（持续改进）
FMEA的表格类型（新版）
多方位的风险评价（新版）
DFMEA和PFMEA的内在关联（新版）

4 新版FMEA（第四版）的主要更新
强调FMEA是动态过程
高层管理对FMEA过程支持
易读的表格 图形
易用的案例和可操作性
不建议只用RPN系数评估风险
改进的严重度 频度和探测度SOD评分标准
强调预防控制
DFMEA与PFMEA内部关联
FMEA和其他文件关联的清晰化
DRBFM-针对技术更改的FMEA，有效控制技术更改的风险

5 总结――下一步做什么
如何在企业内部建立有效的FMEA运作系统