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一体化精益化管理

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  • 开课时间:2014年09月19日 16:07 周五 查找最新
  • 结束时间:2014年09月19日 16:07 周五
  • 课程时长:12小时
  • 招生进展: 确定开班
  • 开课地点:北京市
  • 授课讲师: 黄杰
  • 课程编号:264180
  • 课程分类:生产管理
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  • 收藏 人气:200
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培训受众:

总经理、副总经理、生产经理、采购经理、质量经理、技术经理、人事经理、工程技术管理人员、质量管理人员、财务管理人员、采购仓库管理人员、生产管理人员、车间主任、班组长。如引入内训,公司全体管理人员参加效果最好

课程收益:

培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念;
◆ 学习丰田屋结构,了解精益生产的两大支柱;
◆ 了解每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;
◆ 明确企业现场中的七大浪费,并持续消除浪费;
◆ 能区别增值和非增值工作;
◆ 能进行精益生产体系审核改进工作;
◆ 学会利用生产过程中的设计、优化、管理改进等方法,提高企业盈利能力。

课程大纲:

第一部分、认识精益生产(丰田生产系统,TPS)
◆ 精益生产巨大魅力
◆ 应对21世纪挑点战的最佳武器----精益生产
◆ 丰田生产方式的诞生
◆ 《改变世界的机器》---神奇的生产方式
◆ 丰田生产方式的构成
A、准时制生产的诞生和发展 B、自働化的诞生与发展
◆ 丰田公司经营的立足点
◆ 精益体系一个中心,二个基本点
◆ 精益生产方式的基本理念和目的
◆ 精益生产的基本理念和目的
◆ 企业计算利润的两种方法
◆ 降低产品生产成本的两种方法
◆ 精益生产方式的基本构成
◆ 精益生产方式的体系架构
◆ 制造技术与生产技术的区别
◆ 案例分析:精益生产的推行步骤与推行要点
◆ 数据分析:通过精益生产可以实现的五个效果
第二部分、精益生产的核心要素:消除七大浪费与提升运营效率
◆ 什么是价值?
◆ 什么是浪费?
◆ 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
◆ 丰田和美国专家对浪费的定义
◆ 七大浪费之---工序本身的浪费
◆ 七大浪费之---不良品的浪费
◆ 七大浪费之---搬运的浪费
◆ 七大浪费之---库存的浪费
◆ 七大浪费之---制造过度的浪费
◆ 七大浪费之---动作的浪费
◆ 七大浪费之---等待的浪费
◆ 发现浪费的方法与工具
◆ 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的?
◆ 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难?
◆ 案例分析:中国企业成功降低浪费的实践与误区
◆ 案例分享:规范的车间现场图片学习与借鉴
◆ 图片分享:某汽车厂七大浪费实例图片分析与解决思路
◆ 案例分析:某外资玻璃公司品质低下难题的成功改善案例
◆ 案例分析:某制造工厂的产品质量超标的改善成功案例
◆ 案例分享:如何消除生产系统中的浪费
◆ 挖宝比赛:如何找出你身边的各种浪费?
◆ 图片分享:黄杰老师帮助国内某企业成功削减浪费的30个实例
◆ 案例分析:丰田公司总结的生产干部可以改善的151种浪费
第三部分、生产周期分析与拉式生产和CELL生产
◆ 交货期与生产周期的关系
◆ 缩短交货期是企业面临的一大课题
◆ 交货期与生产周期的关系
◆ 缩短生产周期是根本解决之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影响生产周期的因素
◆ 一个流和试流法
◆ 寻找影响生产周期的关键因素
◆ 生产提前期的生产现场测算方法
◆ 运用利特尔法则计算生产周期
◆ 快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量
◆ 柔性的观点
  ◆ 柔性生产线的构想
  ◆ 柔性生产的布局形式
  ◆ CELL生产方式的特征
  1)实施“一个流生产”  2)生产同期化
  3)单元内巡回作业 4)多能化,少人化
  ◆ 案例分享:某集团公司CELL成功案例
◆ 案例分析:某汽车零部件企业生产总监的烦恼根源。
◆ 案例分析:黄杰怎么帮助某企业缩短交货期的?
◆ 视频研讨:丰田日本工厂的精益生产实践
第四讲 精益生产系统实战十大宝典与推进技巧
第一大宝典:现场基础管理----“6S” 和可视化管理
◆ 企业推行5S管理的作用
◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
◆ 素养的含义和推行步骤与技巧
◆ 5S推行失败的原因分析
◆ 5S实施的重点难点及解决之道
◆ 案例分享:车间现场问题图片案例分析
◆ 案例分享:60张5S图片分享
◆ 案例分析:无障碍持续推行5S管理的技巧
◆ 案例分析:国人在实施“6S”时主要难点和对策
第二大宝典:如果你只学一个日语,请学“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法
◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC
◆ 思考:你平时如何改善?
◆ 现场管理与现场改善诠释
◆ 现场管理的5条金科玉律
◆ 生产活动的6条基本准则
◆ 现场作业需关注的10大问题
◆ 案例讨论:常见的现场改善误区
◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商
◆ 改善的五个基本要素
◆ 改善的三大基础与四大保证
◆ 现场管理者与改善的关系
◆ 现场改善的对象如何界定
◆ 作业改善IE七手法
◆ 案例分享:某著名日资企业现场改善案例分析
第三大宝典:标准化----没有标准化,就没有改善(大野耐一语)
◆ 应对变化的唯一利器——标准化
◆ 标准化----专业化---简单化
◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的?
◆ 标准化作业管理的PDCA管理
◆ 实施作业标准化的14个方面
◆ 案例分析:动车事故给我们的教训与得失
◆ 如何保证标准化作业
◆ 有效实施标准化作业的“三化”
◆ 如何运用山积表提高生产效率,减少人工成本
◆ 案例:运用标准化作业减少两名人员,提高效率40%
◆ 如何区别标准作业与非标准作业,实施全体的标准化作业
◆ 如何实现生产线上的稳定
◆ 什么是标准作业三要素
◆ 游戏互动:标准化演练
◆ 案例分享:从新老兵打枪看标准作业
◆ 案例分享:没有标准化,就没有改善(大野耐一语)
第四大宝典:价值流程图(VSM)分析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展开分析
◆ 流程价值定性分析
◆ 流程价值定量分析
◆ 价值改善的关键所在
◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费
◆ 案例演练:怎么做物流分析?
◆ 案例演练:怎么做信息流分析?
◆ 案例演练:怎么做价值流分析?
◆ 案例分享:如何找寻改善机会?
第五大宝典:工欲善其事,必先利其器---全员维护好设备
◆ TPM概念和意义
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高设备的综合效率OEE
◆ 案例分享:丰田设备“自主保养”三件事
◆ 互动计算:你的设备OEE会有多高
◆ 案例分享:韩国三星集团革新办TPM实施经验分享
第六大宝典:均衡生产和同步化
◆ 拉动生产和推动生产
◆ 生产能力匹配与平衡化
◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失
◆ 节拍与稼动时间
◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率
◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度
◆ 学员思考:你的生产方式是拉动吗?
第七大宝典:防错-Poka-yoke
◆ 工作标准是零缺点
◆ 人的出错原因
◆ 防错原理
◆ 防错原理方法和技术
◆ 案例讨论:美国人的太空笔与对策
◆ 案例讨论:如何包装防错?
◆ 案例分享:“防呆作业法”与“目视作业管理”
第八大宝典:看板-Kanban 和目视管理
◆ 看板系统的必要条件
◆ 看板系统的运作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的计算方法
◆ 阻碍看板导入的要素
◆ 如何成功导入看板
◆ 目视看板管理-企业形象的名片
◆ 看板系统的四种基本型式
◆ 看板系统的多种功能
* 工程生产KANBAN * 引取KANBAN * 采购KANBAN
* 信号KANBAN * 临时KANBAN * 限定KANBAN
◆ 视频分享:一汽集团看板系统
◆ 视频分享:天津丰田的看板与目视系统
第九大宝典:快速换模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析过程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享:某企业的快速换模推行的得失
◆ 思考和演练:SMED法的演练
◆ 思考和演练:你的产品切换要多长时间?
第十大宝典:良好的供应商合作
◆ 长期战略合作供应商关系
◆ 供应链管理与问题解决
◆ 供应商评估与ABC法则
  ◆ 精益采购:制造成本分析、物料回转率
  ◆ 精益采购的关键点:品质100%、JIT送货
◆ 如何建立高效的供应商队伍
◆ 思考和演练:我们该如何选择这些供应商?
◆ 思考和演练:丰田与供应商合作的十大法则
◆ 思考和演练:列出你的供应商各类关系比例?
第五部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨

培训师介绍:

 
黄杰,知名的精益管理专家、实战型生产管理培训师。成本管控咨询师。企业运营系统改善顾问,日本产业训练协会认证讲师。协利来班组产品研发总监。清华大学、北京大学、上海交通大学、华中科技大学等多家院校特聘MBA或总裁班讲师。擅长精益生产管理、企业成本控制与削减、现场改善辅导、运营管理体系设计和执行落地,领域涉及食品、汽车、机械、电子、供电、石油石化等行业。为许多企业进行过班组建设、成本控制、生产管理与企业管理模式的设计和改善提升;有着资深的企业管理和培训咨询经验。
黄杰研究方向:精益生产管理、企业运营与精益管理、成本控制与削减、5S/6S管理与现场改善、中基层干部培养、班组长能力提升与班组建设。
课程基本特征:结构型知识点介绍 + 卓越理念感悟 + 典型案例分组研讨与点评+ 关键问题互动交流 + 活力型游戏深刻感悟 + 操作性现场演练 + 延伸知识资料提供 + 学员辅导工具包。
代表性企业内训与辅导客户:
制造业:海尔、美的、北方重工、中航工业、中烟工业、米其林轮胎、雅马哈、赛轮
汽车行业:一汽集团、广州本田、东风汽车、通用汽车、吉利汽车、长安汽车、中国重汽、福田汽车、北京奔驰、比亚迪、华晨宝马、中国一拖、沈阳金杯、华泰现代、东风悦达起亚、中集华骏、广西玉柴、约翰迪尔佳联收割机、唐骏汽车、现代摩比斯、奇瑞汽车
重工业:中国船舶、中国航天科技、中国兵器、徐工科技、三一重工、中联重科、大连船厂
食品业:伊利集团、中粮集团、康师傅、统一食品、蒙牛集团、三元食品、娃哈哈、光明、达能、李锦记、徐福记、马大姐、王致和、华润雪花啤酒、燕京啤酒、五粮液、稻香村
电子业:中国电子科技、佳讯电子、NEC、富士通、诺基亚、索尼、富士施乐、富士康
医药业:同仁堂、石药集团、华北制药、天津六中药、威高集团、修正药业、云南白药
高科技:NEC、汉王科技、长城软件、联想集团、金山软件、爱国者、纽曼、三星、LG
石化行业:中石油、中石化、中海油、云维股份、三化工、中化集团、汇丰石化
供电电厂:国家电网、南方电网、内蒙古电力、国华电力、华能水电、鲁布革电站
金融业:北京银行、中国工商银行、中信银行、太平洋保险、建设银行、平安保险

本课程名称: 一体化精益化管理

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