精益生产管理系统

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精益工程师，制造或工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等。

 了解压力不是源于外在，而是源于内在对刺激事件的习惯性扭曲反应，学习从新的角度看事物，从而改变认知，进而改变对压力的情绪感受；
 了解情绪的正面价值，学会正确运用情绪的能量，学习用有效的方法在情绪的当下处理情绪，在情绪之后改变认知。
 学习运用冰山理论，了解自己，理解他人，把正确的沟通模式运用在人际冲突的预防和处理上，从而促进人际关系（上下级、同事、婚姻、亲子……）向更加良性的方向发展。

第一单元：精益生产概述
 精益生产的概念
 精益生产的发展历程及作用
 精益生产的起源
 精益生产的作用
 制造系统的演变
 丰田精益屋介绍
 精益生产的五个原则
 符合国情的精益生产及其自身发展
视频：丰田生产模式的起源
第二单元：精益生产的基础— 现场组织与改善
游戏: 一个关于5S的游戏,引出对5S的思考
 5S的基本概念
 精益5S的内容
 整理、整顿、清扫、清洁、素养
 5S的基础---三定
 5S的相关表格
 5S的示范照片及视频
 5S的实施流程
 现场可视化管理
 可视化管理的含义
 可视化管理的方式及类型
 可视化管理的要求
 可视化管理的工具之一-色标系统
 可视化工厂图示
 现场持续改善
 改善的含义
 改善的基本思想
 改善的企业文化
 现场改善的管理体系现场改善的三大工具
 一点教育-OPL
 活动板-AB
 小组活动及合理化建议-SGA
视频：某企业可视化管理的介绍。
讨论: 本企业可视化管理及现场改善。
第三单元：精益生产的核心理念-消除浪费
 精益生产的目标
 浪费与增值
 浪费的定义
 增值与非增值
 识别生产活动中的七种浪费
 介绍生产活动中七种浪费
 七种浪费产生的根源及对策
◊ 七种浪费之“首”:过量生产
◊ 七种浪费之“最”:多余动作
◊ 七种浪费之“淆”:库存
◊ 七种浪费之“痛”:不合格品
◊ 七种浪费之“忙”:搬运
◊ 七种浪费之“闲”:等待
◊ 七种浪费之“伪”:过度加工
 消除浪费的四个步骤
 消除浪费的ECRS原则
 消除浪费的主要工具简介
◊ 准时化生产与拉动生产技术
◊ 动作分析技术及动作经济性原则
◊ 差错预防与标准化作业
◊ 布局与路径分析
◊ 人机协作分析，产线平衡技术
视频1：寻找视频中存在的各种浪费
视频2：动作浪费分析
视频3：精益动作示范
案例1：人机协作分析
案例2：布局与路径分析
讨论: 本企业存在哪些主要浪费？如何消除?
第四单元：JIT与DFT拉动系统
 JIT与DFT的定义及作用
 拉式生产与计划推动式生产方式对JIT的基本原则
 工程的流程化
 生产节拍与周期时间
 拉动式生产系统
 JIT的实施工具之一-看板
 工序看板/补充看板
 看板数量计算
 看板使用规则
 看板实系统实施
 JIT的实施工具之二-超市（线边库）
 JIT的实施工具之三-HUB
 DFT与MILK RUN送料方式实践
 MTS与MTO并存原因分析
游戏: 看板拉动式生产游戏案例。
案例: 某企业看板实施案例介绍。(辅导项目)
讨论：如何利用看板控制合理库存
第五单元：精益价值流分析-VSM
价值流图可以清晰展示生产过程（价值形成过程）中存在的各种浪费，通过价值流分析，找出这些浪费并采取相应方法和措施，消除浪费，规划未来精益流畅的价值流。
 价值流图的组成和作用
 价值流的层次
 价值流图建立的四个步骤
 选定要研究的产品族
 画出当前价值流状态图
 画出价值流未来状态图
 制定并实施价值流改进计划
 价值流图标
案例1：价值流图的改进实例-缩短收货时间
案例2：某产品价值流改善, 效率提升案例.
练习：画出给出案例的价值流分析及改善图
第六单元：自働化与差错预防及标准化作业
 自働化
 自働化的含义
 自働化的作用
 安灯系统介绍-ANDON
◊ 安灯系统工作流程
◊ 生产线主要安灯类型
案例：安灯系统实例
 自働化的主要手段-差错预防
 差错预防（POKAYOKE）的含义
 差错预防十大原理
 常用差错预防方法
案例：1.差错预防案例（某产品信号连线）。
2.条码技术提高发货准确率。
 标准化作业
 标准化作业程序（SOP）的含义及作用
 标准化作业程序的制定及改进
案例: 标准化作业指导书
第七单元：均衡生产与快速换型(SMED)技术
 均衡生产的目的
 传统生产与均衡化生产比较
 柔性制造
 柔性制造的含义
 如何实现柔性制造
 均衡生产板
 均衡生产的实现技术-快速换型
 快速换型简介
 快速换型的作用
 换型基本过程
 实现快速换型的步骤
案例: SMT快速换型的改进实例
讨论: 如何利用产品ABC分类控制库存？
第八单元：全员生产维护-TPM
 全员生产维护TPM简介
 TPM的目标-零故障/零缺陷/零事故
 两个重要指标：MTBF与MTTR
 设备综合效率-OEE
 TPM八大支柱
 TPM自主维护的七步骤
 TPM的改善工具和分析方法
 OPL-单点教育
 SGA小组活动

 3M1E, 5Why分析
案例：提升设备OEE的改进项目案例
第九单元：后精益时代制造技术的发展
 敏捷制造概念
 背景
 实现及应用状况
 制造执行系统-MES
 概念
 背景
 实现及应用状况
 新形势下的工业自动化
 国际、国内经济发展背景
 工业自动化应用的最新案例
 自动化的发展

培训讲师：张老师

教育及资格认证：
冠卓咨询精益改善、IE改善高级讲师，东南大学硕士，高级工程师，并拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利。
讲师经历及专长：
张老师曾任多家著名外资企业工业工程部经理、生产质量经理以及工艺工程师等职务；曾赴瑞典总公司、欧美等多家分公司深造工业工程（IE）和精益生产方面的技术；在近二十年工作中，张老师积累了有丰富的工业工程（IE）技术、精益生产、精益价值流等方面的实践经验；张老师结合自己丰富的工业工程知识体系，精心设计并主讲的课程有：精益生产管理系统、工业工程技术、精益价值流分析等精品课程。
培训客户及培训风格：
张老师曾培训过多家知名企业，其中有胜美达电机、普安阀门、联合汽车电子、拉法基、阿法拉伐、上海庄臣、三得利、眼力健、华阳-科斯达、夏新股份、哈尔滨啤酒、东芝变压器公司、东风汽车、万家乐集团、西蒙电器、升德升电子、美的集团、吉斯特药业、北京空港配餐、北京博维航空设施、永康制药、京博农化、诺康医药、韩泰轮胎、升德升电子及其它多家知名企业。
张老师具有丰富的授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，通俗易懂，易于学员掌握知识要点，帮助学员将所学知识应用于企业的生产实践及项目改进。使科学知识真正转化为生产力。全程案例研习、角色演练、小组讨论、游戏感悟、头脑风暴、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式，引导学员参与，并注重其丰富的企业实践改进案例的分享，深得企业高层和学员的一致好评！