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设备全生命周期管理-TLCEM

质量保证
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  • 开课时间:2016年06月18日 09:00 周六 查找最新
  • 结束时间:2016年06月19日 17:00
  • 课程时长:12小时
  • 招生进展:
  • 开课地点:上海市
  • 授课讲师: 待定
  • 课程编号:292709
  • 课程分类:生产管理
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培训受众:

培训对象:
设备设计人员、设备工程师、生产或工艺工程师、设备维护人员、生产管理人员、生产经理、工程经理、设备经理等。

课程收益:

课程背景:
-TPM :大家都熟悉,其中提到了MP(维护预防),DM(设计维护),设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。
-成本: 设备的设计决定了设备的可靠性,TPM强调设备全生命周期的成本,必然包含设备设计,安装,使用,维护,改造,重利用及报废等各项成本。
-现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护,以保障设备使用寿命、性能及加工质量。
-目标: 设备的管理应从设计阶段开始,满足功能需求,可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。

课程目标:
BM->PM->TPM->TnPM, 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性,减少设备故障及维修,但忽视了设备设计,制造、安装等前期环节,及产品到达生命周期后相应设备的处置,如再利用、升级改造、报废等。
本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验,结合国外EEM(Early Equipment Management-设备早期管理,主要内容为设备设计,制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少)理念,详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护(即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识),设备资产管理、备品备件管理(备件库存控制等)、设备后期处置(更新淘汰原则,设备淘汰后的处理方法)等设备全生命周期的管理过程,讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例,相比TPM, 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计,提高设备健壮性,从而降低设备出现故障的风险,减少改善性维护,并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。
通过本课程讲解,可以帮助企业建立设备设计流程,设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。

课程大纲:

课程大纲:
第一单元:设备设计流程
1、EEM介绍
Early Equipment Management简介
EEM的作用
EEM的主要步骤
EEM与设备设计的关系
2、设备设计调研
设备需求,设备能力分析
同行同类设备资料收集
设备预算
3、设备设计准则(总体要求)
?结构/功能/精度/材质/关键部件
?可操作性/可维护性/人因工程/安全性
4、设计详细要求
?功能实现/工作环境/EHS要求
?操作要求/维护要求
?设备履历/相关文件
案例:某设备设计详细要求
5、生产工艺说明
?产品参数/生产流程/工艺要求
6、设备设计步骤
?设计草案
?详细设计
?设计失效模式分析-DFMEA
?设备制造
7、关键部件要求
?标准件选择/非标件的标准化
8、文件资料要求
?整机装配图/非标件图纸/部件明细清单
9、报价明细要求
案例:某设备报价明细单
?保密协议要求
案例:设备设计书实例

第二单元:设备可靠性与产品制造质量
我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性,成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后,使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分
1、使用稳定性-MTBF
2、性能稳定性
3、产品质量稳定性-Cpk分析
4、设备Poka-Yoke设计
5、设备改善性设计
案例:设备Poka-yoke 设计,提高产品质量
案例:设备改善性设计,提高产品质量

第三单元:设备成本控制
1、设备成本构成
?材料成本
?标准件/非标件/装配材料
?加工成本
?表面处理/机加工/装配
?设计成本
?管理税收
2、设备成本控制方法
?成本分析方法
?价值工程
?价值工程介绍
?价值工程要素-功能/成本/价值
?提高价值的途径
?价值工程的工作顺序
?招标议价
案例:价值工程分析实例

第四单元:设备的接收与安装
1、外观验证
2、安装调试
3、功能验证
4、性能验证
5、附属验证
6、设备接收
7、设备的安装
?选址与布局设计
?安装相关事项
第五单元:TPM简介(简略)
1、TPM的起源及演进过程
2、TPM的理论基础-海因里奇三角
3、TPM的主要内涵
?TPM的八大支柱活动
?TPM的四个导入阶段
?TPM的十个关键成功因素
4、TPM实施带来的效果

第六单元:TPM之自主管理
1、TPM自主管理介绍
2、TPM自主管理七步法介绍
?AM0-准备阶段
?AM1-初期清扫
?不良点标签
?清扫临时标准
?AM实施流程
?AM2-污染源和困难部位对策
?污染源和困难部位寻找
?污染源分析方法
?AM2目标
?AM3-制定暂行基准
?暂行基准书
?视觉管理
?AM4-总点检
?了解设备结构,熟悉设备
?发现和修复轻度缺陷
?人员培训和能力提高
?AM5-自主点检
?点检分类
?点检作业表
?点检准备
?人员培训和能力提高
?AM6-标准化
?上述活动的标准化
?自主活动拓展到设备周边
?AM7-完全自主活动
?自主活动的PDCA
3、TPM自主管理的要点及组织方式
案例: 某企业自主维护活动介绍
讨论: 认识我们工厂TPM的现状
资料: 自主活动相关表格

第七单元:TPM之计划维护
1、计划维护种类介绍
?预防性维护-TBM
?预测性维护-CBM,IR
?故障维护-BM
?纠正维护-CM
?紧急维护
2、自主维护&计划维护及技能分担
3、自然劣化与强制劣化研究
4、计划维护步骤
?设备现状评估-维护基础构造
?劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期
?建立计划维护体制(组织/计划/预算)-计划维护系统构造期
?改善维护活动-信赖为中心保全活动
?维护预防活动-信赖为中心保全活动
?预测维护研究-信赖为中心保全活动
?设备状态与产品质量-最高生产性与品质
5、计划维护活动管理
?计划维护管理流程
?维护计划与管理-维护周期,何设备
?维护信息管理-维护记录及改进措施
?备品备件管理-预测及库存研究
?维护成本管理-系统记录
6、备件库存管理
?备品备件库存计算3A模型
?备品备件库存策略
?备品备件计划与管理
?故障记录,判断劣化,备件库存依据
?依动线率, 找出缓动备件,制定措施。
?统计备件来源信息及订货周期,对于值大的进口备件,且订货周期长的,考虑国产化或部分国产化(及平时用国产,但保留极少量进口备件,并且统计分析国产件的使用周期)。
?基于上述分析,制定合理库存水平。
7、计划维护推行步骤
8、设备重要度评估
9、TPM的两大重点指标
?MTBF-故障平均间隔时间
?MTTR-故障平均处理时间

第八单元:设备OEE分析及改善
1、设备六大损失介绍
?设备故障
?切换/调整
?开/停机
?速度损失
?小停机/空转
?质量缺陷返工
2、认识设备综合效率OEE
案例分析:设备的效率为什么这么低?
3、设备OEE介绍
?设备的效率损失在哪里?
?OEE的由来与产生
?为什么要使用OEE?
?设备损失时间瀑布流
?如何计算设备的效率OEE
4、设备重要度评价
?生产影响度
?质量影响度
?维护影响度价值
?无备机
?产品质量影响度等
5、关键设备的定义及计算OEE的意义
?单台设备的OEE计算
?生产线的OEE计算
?结合实际的工厂OEE计算练习
6、设备综合效率OEE的分析
?OEE的行业先进水平是多少
?设备利用率与设备综合效率的关系
?速度损失是多少?
?空转及瞬间停止损失是多少?
7、现场常常出现的与OEE相关的问题
?怎样提高设备综合的效率OEE
?现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)
?提升OEE的具体措施
?降低停机损失的分析和改善
?TPM-AM/PM
?故障的快速分析与判断-PM、FTA
?快速维修QM/预防维修PM
?缩短生产准备时间的分析和改善
?人机协作分析-挖掘机器闲余能力,提高设备利用率
?快速换型SMED (观看录像)
?缩短暖机时间
?设备的维修与改装
?产品不良的分析与改善
?产生不良的原因
?消除不良的对策
?设备防呆法-Poka-Yoke
8、OEE提升的方法与步骤
案例:OEE改善事例:
练习:OEE改善课堂实习
练习:设备综合效率计算
1、重点(个别)改善
2、重点(个别)改善活动的步骤
3、重点(个别)改善活动的工具
?OPL-One Point Lesson
?SGA-Small Group Activity
?AB-Activity Boards
4、TPM之教育训练
?TPM员工的级次
?培训方式
?技能矩阵
5、TPM教育训练六步体系
6、TPM教育训练主要内容
7、TPM相关模板
案例:TPM活动提高SMT线OEE案例

第九单元:设备日常管理及后期处置
1、设备履历及档案建立
2、设备维修台账
3、设备资产管理
4、设备全生命周期成本管理-LCC
5、设备淘汰规则
?设备维护成本与设备残值-一三原则
?设备维护造成的生产损失
?设备不稳定性造成的质量损失
?设备生产效率损失与设备更新成本
6、设备后期处置
?设备改造
?改造时机
?设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本
?设备改造考虑因素
?设备改造方法
?设备的重利用,用于同类新产品
?设备作二手设备在公开市场处理
?设备核心模块的拆解重利用
?设备报废流程

培训师介绍:

 
讲师介绍:张老师
教育背景: 东南大学硕士研究生学历。
--曾赴美国,德国,瑞典,马来西亚,印度等分公司进行包装设计技术研讨会,与供应商共同进行新型包装材料研发及应用, 新型包装技术及包装设备的开发。参与总公司的全球包装战略制定。与公司总部包装设计部门及主要的包装成套材料供应商有密切的技术交流。是公司总部授权的亚太区高级包装设计师。在包装设计,新型包装材料及技术应用上有丰富的知识和实践经验。同时对仓储物流、精益生产、工业工程等有深入研究。

技术职称:高级工程师。



培训特点:
近二十年特大型内、外资企业包装设计,仓储及物料管理等部门工作经历,有丰富的包装设计及各种新型包装材料应用方面的丰富知识,及包装成本降低,包装破损分析等方面丰富的经验。
授课推崇务实、讲求实效,灵活应用各种包装案例来进行知识讲解,将抽象知识以浅显易懂的方式传授给接受培训的学员,典型的理论与丰富实践经验相结合的务实型培训讲师;培训过程主要以课程体系为主线,全程案例研习、小组讨论、包装设计游戏及工作实务模拟并伴以咨询式培训等形式,引导学员参与,注重其丰富的企业实际改进案例的分享。

服务案例:
东风康明斯, 雅培集团、东芝变压器公司、胜美达电子、诺基亚、杭州神钢建设有限公司、资生堂、瑞风汽车、河南中烟集团、理光办公设备(上海)有限公司、法雷奥汽车配件公司、夏新股份、东方通信、东风汽车、万家乐集团、美的集团、吉斯特药业、北京博维航空设施、永康制药、宜宾纸业、渤海能克、浙江移动、韩泰轮胎、联合汽车电子、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升电子……等。

本课程名称: 设备全生命周期管理-TLCEM

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