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丰田精益生产标杆考察研修班

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  • 开课时间:2016年07月20日 09:00 周三 查找最新
  • 结束时间:2016年07月22日 17:00 周五
  • 课程时长:18小时
  • 招生进展: 确定开班
  • 开课地点:广州市
  • 授课讲师: 宋老师
  • 课程编号:304291
  • 课程分类:生产管理
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  • 收藏 人气:23
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304294 广州市 宋老师 2016-12-21 09:00 ¥6880元 点击报名

培训受众:

董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、等生产制造管理相关职位。
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课程大纲:


第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)
第一章 精益生产的本质及发展
■精益生产的起源和发展
■世界危机的根源缺德
■世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
■精益生产的起源丰田生产方式
■世界经济的发展与精益生产的发展
■中国企业精益转型的必要性
■观看影片无止境的改善?丰田生产方式
■精益生产的本质
■什么是生产运营管理系统
■精益生产的实质高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
■TPS之屋,丰田生产方式体系
■丰田生产方式的软件核心要素
■丰田生产方式的硬件核心要素
■理解丰田生产方式的两大支柱JIT和自働化
■理解丰田生产方式的改善之道七大浪费

第二章 精益生产成功的根源
■日本企业持续发展的根本原因
■精益生产为什么在中国难成功的原因分析
■中国企业精益生产成功的根本因素
■丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分:标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点:
■以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
■Kanban(看板)在销售生产采购整个流程中的运用;
■完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
■世界顶尖的目视化管理;
■先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)
看点:
■精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
■行业最先进的硬件设备及管理系统;
■全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

■全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)
■丰田为什么强大?
■丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
■丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
■丰田会议文化
■丰田安全文化
■丰田三现文化
■丰田的人性化关怀
■丰田持续改善的操作方
■深度对话交流

第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)

第三章 企业降低成本的根本原理
■企业降低成本的方法论
■案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
■降低成本与精益生产的关系
■降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五
■精益生产的五大原则
■全面认识价值
■分析价值流
■全面理解流动
■按客户需求拉动
■持续改善
■精益生产的收益
■丰田与通用数据对比
■开展精益前后各项指标对比

第五章 精益生产实施要点
■工厂实例分析
■精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
■精益生产实施第二步:流动
■流动第1步:整流化生产
■一个流的实施方法和要点
■节拍、标准化生产的要点
■流动第2步:实施基础-平准化排产
■平准化生产,精益生产计划排程方法
■案例分析:丰田的一次起死回生的经历
■案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
■流动第3步:做好流动的前期准备安定化生产
■快速切换SMED
■安定的设备TPM
■安定的品质自働化
■人才培养多能工和改善队伍
■合适的薪酬制度与激励机制
■精益生产实施第三步:拉动式生产
■如何建立库存拉动、看板生产体系
■观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
■案例分享:丰田的看板运用
■实施JIT的要点
■刚好及时的物流方式和形态
■精益生产实施第四步:实现到供应商拉动
■精益生产实施第五步:精益供应链四原则
■案例分享:丰田纺织的快速切换改善
■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
■组建精益团队
■建立畅流化的生产方式
■建立标准化作业的过程
■建立精益持续改善的管理架构
■目视化管理水平提升
■精益改善成果
■QA:学员提问及问题解答

第五部分 精益精髓、专家授课(黄得华老师)

第六章 TPM-如何提升设备效率
■企业生产运营-投入/产出
■生产效率化改善
■生产效率化改善的定义与目的
■产效率的两大基本思路-量/质
■提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
■改善项目与期待效果的对应关系
■影响生产效率的16大LOSS
■损耗定义
■妨碍生产效率化的16大损失
■3 16大损失(LOSS)关系和结构
■综合生产效率
■综合生产效率
■人的效率
■设备综合效率
■材料效率
■能源效率
■设备综合效率
■设备损失结构分析图
■如何努力消除六大损失
■改善综合设备效率的方法
■损失分析检查表
■案例研究-如何计算综合设备效率OEE
■生产效率化推进步骤
■减少设备七大LOSS
■提高设备综合效率
■提高劳动生产性

■实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后
■实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后
■实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后
■制造成本低减活动推进
■设备投资低减活动推进
■推进昼休无人运转
■夜间无人化的推进
■案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

第六部分:学员企业现场诊断(宋传承、黄得华老师)
A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述;
2、深度交流与研讨。

培训师介绍:

 
宋老师,资深讲师。
中国少壮派精益生产实战专家;
华南理工大学实践教学导师。
就业背景 曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):
参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;
精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;
AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;
物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;
曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
王老师,资深讲师。
工业4.0研究中心主任 智慧工厂设计中心主任
香港国际商学院客座教授
原广东达美新材料公司董事副总经理兼战略顾问
原兴达货架有限公司总经理
王老师拥有十年制造业工作经验,七年精益生产咨询及工厂信息化经验。曾师从日本精益大师,连续五年跟随,系统学习精益生产现场咨询辅导,并多次赴日专项进修TPS。首度提出工业4.0的精益信息化解决方案:C4TA工业动态管理系统,震惊业内,引领行业发展。
为中车集团(原南车、北车)、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计及实施。

本课程名称: 丰田精益生产标杆考察研修班

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