课程内容
面对激烈竞争、少量多样及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场需要。如何适时适量生产，以削减库存，消除不必要的人力、时间及物料，已成为企业急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式就是这样一种柔性敏捷化生产方式。
本次由举办的《低成本运营的15种利器—暨精益生产在中国企业的实践案例和总结》高级研修班内容来源于讲师多年的实践沥练,加之多年培训经验,深入企业调研,分析大量企业实际问题,不断归纳整理,融合众多企业经验与教训凝结而成。为什么您值得参加？或许您了解过精益生产，但也许不知道如何与实际生产活动有效结合起来；或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何能更好地把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标；或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，执行力不够！或许您在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。
课程特色：管理思路梳理 + 操作工具介绍 + 典型案例分享 + 解决方案研讨
参加人员：企业总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等其他相关人员。
课程目标：
通过两天的实战培训，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！ 让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。
用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
降低或消除过程中的非增值活动，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。
课程大纲
一 精益起源与TPS介绍
1. 我国政府对企业推行精益生产的要求
2. 精益生产n 丰田公司五十年发展历程
3.中国企业推行精益生产30年心得
4.中国企业推行精益生产的三个模糊认识。
5.企业整体性利润增加的途径
二 现场管理理念的提升
1. 精益生产是赚钱的企业管理模式
2. 精益生产能彻底消除浪费和降低成本n 认识浪费：生产现场的八大浪费
3. 精益生产能体现真正效率和整体效率
4. 精益生产能保证企业的可持续性发展
5. 精益生产是现地现物的改善，不是空洞的理论
三 精益生产的十五个利器和改善案例
1. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本n 案例：精益策划为企业节省投资三千万元2. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率n 为什么99%的中国企业都错误地理解了5Sn 案例：生产线清洁改善，提高产品质量
3. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
4. 推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善n 多家企业推行全员改善案例
5. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期n 某企业推行TPM培训的内部录象资料
6. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率n 推行标准作业，减少等待时间
7. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理” n 案例：小河不满大河干n 丰田公司操作员工职业生涯介绍n 中国企业如何推进操作员工的人才育成n 某企业操作技能训练内部录象
8. 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率n 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。9. 提高销售信息准确性，保证生产计划的平稳度
10. 推行“自働化”，提高过程质量控制能力n 异常呼叫系统（安东）介绍
11. 推行少人化操作，夯实精益生产基础n 案例：某企业推行少人化改善Ø 减少作业人员50%；Ø 减少作业面积50%；Ø 减少在制品98%。
12. 推行少人化操作，夯实精益生产基础n 案例：某企业推行少人化改善Ø 减少作业人员50%；Ø 减少作业面积50%；Ø 减少在制品98%。
13. 减少作业转换时间，提高生产效率
14. 精益现场物流，实现多频次小批量配货n 企业四种物流n 现场物流准时化的三个措施n 实现现场物流准时化的七个前提n 如何制作物与信息流程图n 如何提高物流的积载率n 如何制作现场物流时刻表n 如何进行看板管理n 案例：Ø 以联合运输，提高积载率，减少物流成本Ø 现场物流器具改善Ø 物流配送改善Ø 外物流改善Ø 企业物流改善体会
15. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转n 案例：某企业准时化改善介绍Ø 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；Ø 减少在制品85%；Ø 减少工位器具60%；Ø 减少作业负荷30%；Ø 减少作业人员40%。
16. 实施战略采购，运用15种方法降低采购成本
四、对推行精益生产的几点认识
1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
培训师介绍
王家尧：一汽集团高级工程师、北京纵横咨询公司特聘专家、中国机械工程学会认证的工业工程专家、信息产业部高级物流信息师认证培训师、中国机械工业高级职业经理人认证培训师、高科技教工委设备工程师认证培训师、高科技教工委高级采购师认证培训师。2005年，参与国务院委托的中国机械工业“十一五”企业管理发展规划的编写。具有16年的生产管理经验。从2002年到2005年，与丰田专家一起，在一汽生产现场推行精益生产。通过十六年深入生产现场的实践，对“精益生产”在中国企业的最佳实践有着极深的感悟和总结。已任数企业兼职精益改善顾问，已在数家企业内成功策划和推行精益生产改进活动。
服务客户： 曾为一汽集团、北京索爱普天、长虹集团、海尔集团、吉利集团、成飞
集团、合力叉车、吉林汽车、东风风神汽车、广本汽车、玉柴集团、湖北长丰汽车、河南一拖集团、湖南山河智能、金六福酒业、杭州锅炉集团、宁波摩士集团、浙江三花制冷集团、浙江太阳股份、中国重汽杭发、杭州依维柯汽车变速器、杭州弹簧、杭州杭开电气、浙江索密克汽车配件、北京华德液压泵集团、安徽华菱电缆集团、四川法斯特机械制造、成都航空仪表、昆船培训中心、嘉华食品厂、紫苹果家具厂、湖南常德金鹏印务、南宁卷烟厂等众多企业服务过。