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| 排课计划ID | 课程地点 | 上课时间 | 状态 | 操作 |
|---|---|---|---|---|
| 48530 | 青岛 | 2009/03/09 ~ 2009/03/14 | 报名已结束 | — |
培训受众
第A01期 精益六西格玛制造工程师认证课程(青岛)培训受众
■ 工艺工程师 ■ 产品工程师 ■ 制造工程师 ■ 生产工程师 ■ 生产管理 人员 ■品质管理人员
课程收益
第A01期 精益六西格玛制造工程师认证课程(青岛)课程收益
围绕制造企业打造 核心竞争力的 QVC （提高产品质量 Quality ，提升产能 Volume ，减低产品 成本 Cost ）），帮助工程师培养最重要的独立解决 问题能力。通过 5 天的系统培训，同时也将工程师培 养周期大大缩短。
课纲
第A01期 精益六西格玛制造工程师认证课程(青岛)课纲
第A01期 精益六西格玛制造工程师认证课程(青岛) 时间1周
第1周 2009-3-9 至 2009-3-14
精益六西格玛制造工程师认证课程
Lean six Sigma for manufacturing engineers
－－精益六西格玛制造 工程师认证课程（ QVC+P ）■ 时间： 5 天
建议参加者：
■ 工艺工程师 ■ 产品工程师 ■ 制造工程师 ■ 生产工程师 ■ 生产管理 人员 ■品质管理人员
精益六西格玛制造工程师认证课程
工程师作为制造业 人数众多的一线管理和改善团队，他们的问题解决能力直接影响到企业对产品质 量，流程效率的快速响应能力，进而影响到企业的整体运营执行力。 精益六西格玛制造工程师认证课程就是为了提高一线 管理执行团队的问题解决能力而设计的。
本课程核心目的是 帮助制造工程师快速解决他们常常遭遇的 QVC 问题工 程师学员将通过学习和掌握现代卓有成效的精益六西格玛问题解决路径和工具方 法，迅速提升一线问题解决能力（ Problem Solving ）。
透过表面现象：
◇ 工程师工作效率低小，相同问题 持续发生，老板亲自上阵，频频救火，分身乏术，力不从心；
◇ 工程师自主能力不强，小问题需 要长时间才能解决，不能从根本上解决问题，头痛医头，大事小事需老板拍板；
◇ 工程师培养周期太长，传统的传 帮带往往需要半年以上才能上手，公司问题却堆积如山 …….
解决本质问题：
围绕制造企业打造 核心竞争力的 QVC （提高产品质量 Quality ，提升产能 Volume ，减低产品 成本 Cost ），帮助工程师培养最重要的独立解决 问题能力。通过 5 天的系统培训，同时也将工程师培 养周期大大缩短。
课程设计特点
常见问题
总结剖析
路径设计
工具开发
动手实践
案例贯穿
辅导帮助
应用深入
● 根据不同的制造行业特点开发；
● 根据不同的职位工作性质设计；
● 贴合日常工作， 关注思路转变；
● 从工作岗位职责角度提供的培训；
● 将方法论与日常流程改善工作相结合 ；
● 更好支持现有体系。
对于企业和学员的五大收益：
■ 企业经营运作效率的快速提升。
掌握方法的工程师们在工作中遭遇到问题后不再是频繁地向上级请示汇报，而是 及时想办法，系统地现场解决。
■ QVCP 的大幅改善。
工程师将系统学习制造业关键流程改善方法。这些方 法的应用最终帮助企业的 QVCP （质量和产能提升， 成本降低，问题解决能力大幅度提升）关联指标获得大幅改善。对于制造业来说 ， QVC 关联指标的大幅改善，意味着竞争力的绝对提 升。
■ 拥有执行力更强的一线管理团队 。
本课程帮助工程师学员获得逻辑思维的强化训练，使工程师能够对日常简单 的产品和流程数据进行数理统计分析，从而快速系统地解决问题。
■ 分享丰富的最佳管理实践案例。
在国际和国内拥有 超过 100 家跨国企业，大型公司成功的精益六西格玛 实施和改善案例。这些标杆企业的管理和改善经验将帮助学员企业在改善过程中 少走弯路，直达目的。
■ 个人职业成长的快车道。
掌握精 益六西格玛系统方法的学员在企中常常能够有突出的业绩表现，因此也常常能够 获得更快速地提升。本课程的学员同时也有机会获得学习升级课程的机会。
收费
人民币 7800 元 / 人
包含： 教材费，培训期间的讲师费用，培训场地费，培训期间中餐费，课间茶点和服务费，培训证书费 。
建议行业：
■ 电子元器件制造行业 ■ 计算机制造行业 ■ 数码、 通讯制造行业 ■ 家用电器制造行业 ■ 汽车电子制造行业
公开课形式
■ 采用课堂培训与模拟相结合的教 学模式，可以帮助学员加深对内容的理解与应用。
■ 由咨深顾问授课。以保证课程的实战效果。
序号
课程主题计划
一、概述
1 课程介绍
2 理解浪费和波动
3 生产常见问题解析
3 制造流程问题解决路径图
4 问题解决和控制计划
二、定义制造流程改 善目标
5 改善目标定义
6 定义宏观流程
7 微观流程和快赢机会
三、测量制造流程问题的现状
8 基础统计的应用
9 基础统计分析工具 介绍
10 统计流程控制
11 测量系统分析
12 对输出过程能力的 量化
四、分析制造流程问 题的根本原因
13 流程失效模式及影 响分析
14 识别流程波动来源
15 抽样计划
16 要因定性分析
17 要因定量分析
五、选择最佳改善方 案
18 改善方案开发和选 择
六、保持流程改善成 果
19 放错法
19 流程控制计划
第1周 2009-3-9 至 2009-3-14
精益六西格玛制造工程师认证课程
Lean six Sigma for manufacturing engineers
－－精益六西格玛制造 工程师认证课程（ QVC+P ）■ 时间： 5 天
建议参加者：
■ 工艺工程师 ■ 产品工程师 ■ 制造工程师 ■ 生产工程师 ■ 生产管理 人员 ■品质管理人员
精益六西格玛制造工程师认证课程
工程师作为制造业 人数众多的一线管理和改善团队，他们的问题解决能力直接影响到企业对产品质 量，流程效率的快速响应能力，进而影响到企业的整体运营执行力。 精益六西格玛制造工程师认证课程就是为了提高一线 管理执行团队的问题解决能力而设计的。
本课程核心目的是 帮助制造工程师快速解决他们常常遭遇的 QVC 问题工 程师学员将通过学习和掌握现代卓有成效的精益六西格玛问题解决路径和工具方 法，迅速提升一线问题解决能力（ Problem Solving ）。
透过表面现象：
◇ 工程师工作效率低小，相同问题 持续发生，老板亲自上阵，频频救火，分身乏术，力不从心；
◇ 工程师自主能力不强，小问题需 要长时间才能解决，不能从根本上解决问题，头痛医头，大事小事需老板拍板；
◇ 工程师培养周期太长，传统的传 帮带往往需要半年以上才能上手，公司问题却堆积如山 …….
解决本质问题：
围绕制造企业打造 核心竞争力的 QVC （提高产品质量 Quality ，提升产能 Volume ，减低产品 成本 Cost ），帮助工程师培养最重要的独立解决 问题能力。通过 5 天的系统培训，同时也将工程师培 养周期大大缩短。
课程设计特点
常见问题
总结剖析
路径设计
工具开发
动手实践
案例贯穿
辅导帮助
应用深入
● 根据不同的制造行业特点开发；
● 根据不同的职位工作性质设计；
● 贴合日常工作， 关注思路转变；
● 从工作岗位职责角度提供的培训；
● 将方法论与日常流程改善工作相结合 ；
● 更好支持现有体系。
对于企业和学员的五大收益：
■ 企业经营运作效率的快速提升。
掌握方法的工程师们在工作中遭遇到问题后不再是频繁地向上级请示汇报，而是 及时想办法，系统地现场解决。
■ QVCP 的大幅改善。
工程师将系统学习制造业关键流程改善方法。这些方 法的应用最终帮助企业的 QVCP （质量和产能提升， 成本降低，问题解决能力大幅度提升）关联指标获得大幅改善。对于制造业来说 ， QVC 关联指标的大幅改善，意味着竞争力的绝对提 升。
■ 拥有执行力更强的一线管理团队 。
本课程帮助工程师学员获得逻辑思维的强化训练，使工程师能够对日常简单 的产品和流程数据进行数理统计分析，从而快速系统地解决问题。
■ 分享丰富的最佳管理实践案例。
在国际和国内拥有 超过 100 家跨国企业，大型公司成功的精益六西格玛 实施和改善案例。这些标杆企业的管理和改善经验将帮助学员企业在改善过程中 少走弯路，直达目的。
■ 个人职业成长的快车道。
掌握精 益六西格玛系统方法的学员在企中常常能够有突出的业绩表现，因此也常常能够 获得更快速地提升。本课程的学员同时也有机会获得学习升级课程的机会。
收费
人民币 7800 元 / 人
包含： 教材费，培训期间的讲师费用，培训场地费，培训期间中餐费，课间茶点和服务费，培训证书费 。
建议行业：
■ 电子元器件制造行业 ■ 计算机制造行业 ■ 数码、 通讯制造行业 ■ 家用电器制造行业 ■ 汽车电子制造行业
公开课形式
■ 采用课堂培训与模拟相结合的教 学模式，可以帮助学员加深对内容的理解与应用。
■ 由咨深顾问授课。以保证课程的实战效果。
序号
课程主题计划
一、概述
1 课程介绍
2 理解浪费和波动
3 生产常见问题解析
3 制造流程问题解决路径图
4 问题解决和控制计划
二、定义制造流程改 善目标
5 改善目标定义
6 定义宏观流程
7 微观流程和快赢机会
三、测量制造流程问题的现状
8 基础统计的应用
9 基础统计分析工具 介绍
10 统计流程控制
11 测量系统分析
12 对输出过程能力的 量化
四、分析制造流程问 题的根本原因
13 流程失效模式及影 响分析
14 识别流程波动来源
15 抽样计划
16 要因定性分析
17 要因定量分析
五、选择最佳改善方 案
18 改善方案开发和选 择
六、保持流程改善成 果
19 放错法
19 流程控制计划
¥7,800
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