APQP与PPAP

产品开发人员、质量管理人员、审核员、销售人员等。

实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，开发新产品；
通过APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，及时完成关键任务，按时通过顾客对生产件的批准；
同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，
建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。
通过PPAP的培训，了解生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料，来确定生产企业是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

证书

第一部分:
1、 0产品质量策划责任矩阵图/产品质量策划进度图表/产品质量策划基本原则
什么是APQP
1. 0计划和确定项目
1．1 顾客的呼声
1．2 业务计划／营销策略
1．3 产品／过程基准数据
1．4 产品／过程设想
1．5 产品可靠性研究
1．6 顾客输入
1．7 设计目标
1．8 可靠性和质量目标
1．9 初始材料清单

2.0产品设计和开发
2．1 设计失效模式及后果分析(D-FMEA)
2．2 可制造性和装配设计
2．3 设计验证
2．4 设计评审
2．5 样件制造――控制计划
2．6 工程图样(包括数学数据)
2．7 工程规范
2．8 材料规范
2．9 图样和规范的更改
2．10 新设备、工装和设施要求

3.0过程设计和开发
3．1 包装标准
3．2 产品／过程质量体系评审
3．3 过程流程图
3．4 车间平面布置图
3．5 特性矩阵图
3．6 过程失效模式和后果分析(P-FMEA)

4．0 产品和过程确认
4．1 试生产
4．2 测量系统评价 (MSA)
4．3 初始过程能力研究 (Ppk)
4．4 生产件批准
4．5 生产确认试验
4．6 包装评价

5．0 反馈、评定和纠正措施
5．1 减少变差
5．2 顾客满意
5．3 交付和服务

6．0 控制计划方法论
6．1 概述
6．2 控制计划栏目描述
6．3 过程分析
7．0 案例分析与讨论

第二部分:
1、PPAP的过程要求
2、重要的生产过程
3、PPAP要求
(1) 设计记录
(2) 工程更改文件
(3) 工程批准
(4) 设计失效模式及后果分析
(5) 过程流程图
(6) 过程失效模式及后果分析
(7) 尺寸结果
(8) 材料/性能试验结果记录
(9) 初始过程研究（PPK）
(10) 测量系统分析研究（MSA）
(11) 具有资格的实验室的文件要求
(12) 控制计划（CP）
(13) 零件提交保证书（PSW）
(14) 外观件批准报告
(15) 散装材料要求检查清单
(16) 生产件样品
(17) 标准样品
(18) 检查辅具
(19) 顾客特殊要求
4、顾客的通知和提交要求
5、顾客提交等级
6、零件提交状态
(1) 完全批准
(2) 临时批准
(3) 拒收
7、记录保存
8、特殊说明
9、戴姆勒克莱斯勒公司的特殊说明
10、福特公司的特殊说明
11、通用汽车公司的特殊说明

范老师是中国国家ISO 9000注册审核员、中国天津汽车中心QS-9000评审员、美国品士ISO/TS16949评审员、6σ黑带。主要专长于提案改善、项目管理、6σ绿带、DOE实验设计及TS五大工具、汽车行业的ISO9000/VDA6.1/QS-9000/TS16949、IE工业工程、良好的英文读说写、多种生产管理和制程改善及规划课程的专任讲师。曾服务过的客户科德宝.宝翎、丹阳宏昌汽车配件、爱普科精细化工、贵弥功（无锡）、芜湖升科热交换器、SMT新进电子、希门凯电子（CMK）、常熟恩斯克轴承、江苏春兰汽车零配件、常州华阳万联汽车附件、日立汽车部件……