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培训受众:

部门经理、精益经理、精益专员，主管、工程师

课程大纲:

一、课程说明
在了解了精益的基本理念和方法之后，很多公司开始了风风火火的消除浪费运动。很快就在某些领域取得了不错的成果，但公司运营绩效却没有明显的改善或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，大家开始迷茫下一步在哪里，这是因为未能进行系统分析就开始投入改善的结果。本课程旨在运用价值流对企业运营流程进行系统分析，以便找到精益实施最有效的切入点和展开步骤，使精益与企业发展战略结合，让大家在改善之前能清晰展望目标，有效促进精益的持续开展。

二、培训目的：
理解精益生产的核心和精髓
深刻理解精益生产实施的必要性
掌握精益生产系统
掌握精益生产实施的步骤和关键
描述价值流分析的作用
实施有效的直接流程观察
绘制现状图
识别流程中的7种浪费
掌握价值流分析方法
绘制未来图
掌握价值流规划方法
了解精益项目管理方法
课程内容
Part 1 价值流图析―系统改善的卓越工具
价值流的意义
谁来绘制价值流
价值流图的层次
如何区分产品族（举例）
价值流图标

Part 2 价值流现状图
理解当前过程是怎么运行的
从顾客要求入手
数据采集
理解流程与工艺顺序
生产周期
收集等待时间
图标标示
描述每一工艺过程
数据收集与记录
OSA工序分析图
草绘简单的流程图

Part 3 如何分析现状图
分析来自供应商并且流向顾客的物流
分析工艺过程之间的物流
分析信息流
分析时间线
分析交付周期时间和加工时间
总体分析浪费
部分分析浪费的消除思路和步骤
考虑如何快速流动

Part 4 通过价值流图进行数据分析
增值时间
增值比
C/T周期时间
C/O换型时间
产品批量大小
作业准备时间
工人数目
Uptime机器正常使用时间
一次性合格率
在制品数量
LT供货周期时间

Part 5 如何从价值流图中进行过程改进
产能分析
瓶颈分析
流程分析
计划分析

Part 6 价值流未来图绘制、分析和过程改进
改善识别和方向确定
过程改进的管理层职责
未来价值流图改善重点的呈现
设定各层次目标
确定实施改善方案

Part 7 小组实战
制造系统现状图析与改善
建立生产节拍和消除瓶颈
连续流规划（小组现场、讨论）
制造系统评估（小组讨论、汇报）
实战工厂价值流图
课程总结
课后作业：画企业价值流图，讲师批改作业。

培训师介绍：

杨老师拥有14年在不同行业的工作经验，其中包括医疗仪器、电信设施和航空服务。杨老师在近10年中将精益实践应用于生产、服务、会计及客服运营流程中。他的咨询及培训的特点是：10%理论+20%观察+70%实践。只有把理论更好的应用于实践，才能把精益做的更好！

杨老师在美国、新加坡、日本接受过系统精益培训，曾在罗克韦尔柯林斯航空服务部门，一家美国航空航天防务企业，担任精益领导人。在此期间，杨老师作为精益领导人负责培训员工如何在航空维修服务中应用丰田生产系统。他带领改善团队在降低交货期、库存、成本以及提高质量取得巨大的成果，并且保持了年度利润率的增长.

杨老师作为的专职精益顾问，受过严格的现场改善训练，深知如何以适当的方式有效的传递和实施丰田生产系统的宝贵经验。杨老师为众多大型中外资企业及私营企业提供精益咨询和培训服务。其中包括协助国有大型上市公司整体导入精益能力发展项目、高级经理精益理念调整、内部精益专家培养和现场改善领导人培训；负责欧洲电信设备制造商中国区精益项目实施和供应商精益开发；负责某欧洲跨国电子公司及供应商中国区的精益咨询项目。杨老师为超过1000多名的高级经理、部门主管、工程师和员工讲授精益改善。

杨老师带领超过180人次的各行业高级管理层和精益领导人到日本和中国，深入企业考察和学习精益运营系统如何在不同国度和行业得以成功实施，通过标杆企业的参观找到本企业的差距并制定适合企业发展的精益体系。

本课程名称： 企业藏宝图――价值流图分析

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