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课程大纲:

第一单元：精益管理，中国制造业转型升级的必然选择

1.1、对全球制造业可持续发展的思考

案例：向TPS学什么？

解读“工业经济发展的硬约束条件日益强化”

1.2、基于转型升级的“H模型”下的七大战略路径

1.3、制造业危机之一：精益管理系统缺失

案例：TOC逻辑分析

1.4、制造业危机之二：精益战略和文化建设缺失

案例：海尔的战略设计、文化管理、机制创新

1.5、制造业危机之三：中基层干部管理缺位

案例：从金字塔到倒金字塔：干部角色与定位

1.6、衡量制造业精益管理的六项指标：PQCDSM

案例：VSM分析、成本分析、人员管理

1.7、实施精益管理能够给企业带来什么？

案例：日本制造的产业升级之路

1.8、企业所有者和职业经理人为什么必须实施精益管理？

1.9、构建透明管理的精益工厂：职业化塑造VS规范化运营

第二单元：精益运营之“道”

2.1、何谓“精益企业战略”

案例：解读“道”、某企业的战略制定

2.2、精益企业战略的内涵是什么？

2.3、如何思考企业自身的精益战略？

2.4、精益战略的多种表现形式：成本领先、质量领先、时间领先、服务领先、整体领先、柔性领先

案例：精益战略在不同企业的应用解读

2.5、实施精益战略的三个阶段：精益现场管理、精益运营管理、精益智慧管理

案例：某企业现场改善案例

工具：责任流程矩阵、订单跟催机制、成本考核机制、绩效考核机制

案例：精益运营案例展示、精益智慧技术应用案例

第三单元：精益运营之“法”

3.1、解读“精益屋”：两大基石、两大支柱、十大工具

案例：自働化、JIT

3.2、识别并消除八大浪费（MUDA）

案例：企业现场的浪费现象识别分析及改善（照片、视频、改善案例）

3.3、现场布局（LAYOUT）的六大原则

案例：直线式生产线改善案例、U型布局改善案例

3.4、现场管理之6S

工具：5S活动推行日程计划表

3.5、现场管理七要素、标准化、目视化

案例：T.T时间、员工定额计算

3.6、现场管理之效率

案例：瓶颈发现并消除的改善案例

3.7、现场管理之TPM

3.8、现场管理之班组建设

案例：建设五型班组

第四单元：精益运营之“术”

4.1、制造业不同形态及生产关注点的分析

4.2、解决生产管理问题的六步法

4.3、建立改善的基因：提案改善和QCC

案例展示

4.4、生产线效率改善案例分析

4.5、企业推行精益管理的步骤

课程回顾与总结

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