精益生产高级研修班（丰田生产系统，TPS）

总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、及有志于提升精益技能的主管和管理人员。

1.从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
2.采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
3.为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

一、精益起源与TPS介绍
1. 精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)
2. 精益生产的优势在哪里？
3. 丰田生产系统模式的精髓是什么?
案例——精益制造系统架构介绍
4. 精益在中国的挑战
二、精益的五项基本原则
1.价值流与价值流图
2.浪费
3.常见的7种浪费
4.识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
5.看不见的浪费
6.利用价值流图来寻找20%的浪费
7.流动制造
8.拉动生产系统
9.持续改善(Kaizen)
三、实施精益的起点—价值流图分析VSM
1.目前状态价值流
2.SIPOC图表
3.Top Down流程图
4.画过程流、材料流、信息流
5.数据收集与前置时间（LT）计算
6.现况价值流图示(模拟与实际应用)
7.数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
8.改善后的过程 – 未来状态价值流图示
9.什么使价值流精益
10.改善目标确定
11.没有浪费的精益过程
12.未来价值流图示(模拟与实际应用)
13.过程价值流改善工具的检讨(案例)
四、精益工具的应用介绍
1.5S及目视管理
（1）5S及目视管理介绍
（2）实施5S的意义、计划、方法和步骤
（3）目视管理的应用
（4）快速换模与缩短前置时间
（5）前置工作与快速换模的价值分析
（6）快速换模及缩短前置时间的工具与方法
2.TPM改善
（1）理解OEE及计算方法
（2）如何计划和实施TPM工作
3.拉动系统和看板Kanban，
（1）拉动式生产的支持系统介绍
（2）拉动系统设计案例
（3）KANBAN卡的使用方法
（4）库存策略和解析批量
4.标准化作业
（1）为什么需要标准化作业
（2）标准化作业实施方法
5.Poka-Yoke
（1）Poka-Yoke概念
（2）Poka-Yoke的过程和步骤
6.生产线设计
（1）柔性制造单元
（2）精益设备的选择
（3）员工多技能
（4）单件及小批量物流
五、精益生产评估和衡量
六、精益生产实例介绍

汤纪国（Tim Tang）
精益Lean Master、IE专家，MBA，精益项目负责人之一。
于93被派往日本丰田总部接受为期1年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。其后在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术(VSM)与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
辅导过的部分项目有:某大型国际化纤制造业TPM实施顾问；在某汽车公司应用IE技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
培训客户：上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。